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影响铸件质量的因素很多： 第一是铸件的设计工艺性。进行设计时，除（chú）了要根（gēn）据（jù）工作条（tiáo）件（jiàn）和金属材料性（xìng）能来（lái）确定铸件（jiàn）几何形状、尺寸大（dà）小外，还必须从铸造合（hé）金和铸造工艺特性（xìng）的角度来考虑设计的合理性，即（jí）明显的尺寸效应和凝固、收（shōu）缩、应（yīng）力等问题，以避免或减少（shǎo）铸件的成（chéng）分偏（piān）析、变形、开裂等（děng）缺陷的产生。 第（dì）二要有合理的铸造工（gōng）艺（yì）。即根据铸件结（jié）构、重量和尺（chǐ）寸（cùn）大（dà）小，铸造合金（jīn）特性（xìng）和（hé）生产条件，选择合（hé）适的（de）分型面和造型、造（zào）芯方法，合理设置铸造筋、冷铁、冒口和浇注系统等。以保（bǎo）证获得（dé）优质（zhì）铸件。 三是铸造用原材料的质（zhì）量。金属炉料、耐火材料、燃料、熔剂、变质（zhì）剂以及铸造砂（shā）、型砂粘结剂（jì）、涂（tú）料等（děng）材料的质量不（bú）合标准，会使铸（zhù）件（jiàn）产（chǎn）生气孔、针孔、夹渣、粘砂等（děng）缺陷，影响铸件（jiàn）外（wài）观质量（liàng）和（hé）内部质量，严重时会使铸件报废。 第四是工（gōng）艺操作，要制定合理的工艺操作规程，提（tí）高工（gōng）人的（de）技术水平，使（shǐ）工艺规程得到正（zhèng）确实施。 铸造（zào）生（shēng）产中，要对铸件（jiàn）的质量进行控制与检（jiǎn）验。首先要制定（dìng）从原材料、辅助材料到每（měi）种具体产品的控制和（hé）检（jiǎn）验的工艺守则与技术条件。对（duì）每道工序都严格按工艺守则和技（jì）术条件进行控制和检（jiǎn）验（yàn）。最后对成品（pǐn）铸件作质量检验。要配备合（hé）理的检测方（fāng）法和合适的检（jiǎn）测人员。一般对铸件（jiàn）的外观（guān）质量，可用比较样块来判断铸件表面粗糙度；表（biǎo）面的细（xì）微裂纹可用着（zhe）色法、磁粉法检查。对铸件的内部质量，可用音频、超声、涡流（liú）、X射线和γ射线等方法来检查和判（pàn）断。
+查看全文10 2024-12
铸造行业由于其特（tè）殊性，涉及高温、高压、金属熔化（huà）等危险因素，因（yīn）此安全知识（shí）尤为（wéi）重要（yào）。以下（xià）是一些关键（jiàn）的安全知识和注意事项:安（ān）全（quán）意（yì）识教育 ：员（yuán）工应牢记“安（ān）全第（dì）一（yī）”的（de）原则，自觉遵（zūn）守安全规章制度。定期进行安全（quán）培训，提高员工的安全意识和自我保护（hù）能力。设备维护与（yǔ）检（jiǎn）修 ：定（dìng）期对铸造设备进行维护（hù）和检修，确保（bǎo）设备处于（yú）良好状态。发现设备故（gù）障和隐患应及时报告（gào）并（bìng）采取措施消除。防火防爆 ：严格遵守防火（huǒ）防（fáng）爆规定，禁止吸烟和使（shǐ）用明（míng）火。做（zuò）好防火设（shè）施（shī）的维护和检查，确保紧急情（qíng）况下能迅速有（yǒu）效地灭火和救援。粉尘危害（hài）防范 ：员工（gōng）应佩戴合（hé）适的（de）防尘（chén）口（kǒu）罩和防护眼镜（jìng），减少（shǎo）粉尘对身体的（de）危害。加强通风换气，保持（chí）车间内空气流通。合理安排工作（zuò）时间和休（xiū）息（xī） ：确保员工有足够的休息和恢（huī）复（fù）体力，特别是在高温天气下。现场安全管理（lǐ） ：加强现场（chǎng）安全管理，确保生产安全。安全装备和措施：安全穿戴和装备 ：穿戴隔热呼吸器、手套、防护镜、耳塞、防护鞋、安全帽等个人防（fáng）护装备。穿戴（dài）适宜的（de）工作服，避免皮（pí）肤（fū）直接（jiē）接触（chù）铸（zhù）造（zào）液或其他危险物（wù）质。预（yù）防火（huǒ）灾的（de）措（cuò）施 ：保持铸造台和工作（zuò）台（tái）干燥，防止铸造液泼溅或烧伤人员（yuán）。铸造液必须置于（yú）专用容器内，并定期清理。安（ān）装烟（yān）雾探测器和（hé）火警报警（jǐng）器，及（jí）时发现火情。机械（xiè）设备安（ān）全 ：铸造（zào）设备和机（jī）械设备应按规定检测、保养（yǎng）和维护。确保（bǎo）安全（quán）防护装置和应急（jí）停（tíng）车装（zhuāng）置齐全有效。职业危害预防（fáng）：采取控制措施防止金属粉（fěn）尘（chén）、有（yǒu）毒气体和噪声（shēng）等职业危害（hài）。对工人进行健康检查，并定期（qī）进（jìn）行（háng）环境卫（wèi）生检测和作业卫生监测。注意事项（xiàng）：工（gōng）作前（qián）检查 ：确保自用设备（bèi）和工（gōng）具完好，砂型（xíng）排列整（zhěng）齐（qí），并留（liú）出通道。造型时要保证分型面平整、吻合，使用吹风器时注意风向（xiàng）。浇（jiāo）铸作业（yè） ：浇铸前必须烘干铁水包，扒砂棒预热，铁水面上只能覆盖干草（cǎo）灰浇（jiāo）铸速度及流量要适当（dāng），人不能站在铁水正面。紧（jǐn）急情况处理 ：发生问题时保持（chí）镇静，服从（cóng）统一（yī）指挥。铸造行业的（de）安全知识（shí）涵盖了从员工安全（quán）意识（shí）、设备维护（hù）、防火防爆（bào）、粉尘防护到工作时间和（hé）休息（xī）安（ān）排等多个方面（miàn）1。企（qǐ）业应建立完善的（de）安全生产管（guǎn）理（lǐ）体系，确保每位（wèi）员工都了解并遵守（shǒu）相关安全（quán）规定，以降低事故风（fēng）险，保（bǎo）障生产（chǎn）安全。
+查看全文09 2024-12
行业发（fā）展趋势（shì） 我国正（zhèng）推动制造业转型（xíng）升级，借助5G、大数据、工业互联网等（děng）新（xīn）技术建设，提升自动（dòng）化和智能（néng）化水平。这将（jiāng）提（tí）高铸件行业和（hé）机械零部件（jiàn）制造（zào）的生产效率和（hé）产品品质，优化产业结构，淘汰落后产能（néng），并推动产能向（xiàng）中高端领域集中，为行业的（de）持续（xù）健康发展提供支持。（1）产业结构调（diào）整力度将进一步加大我国经（jīng）济正转（zhuǎn）向（xiàng）高质量发展，高端装备制造业是“十四五”转（zhuǎn）型重（chóng）点。铸（zhù）造产业作为基（jī）础性行（háng）业，需（xū）通过产（chǎn）业结（jié）构优化实（shí）现健康持续发展。未来（lái），将通过（guò）政策引导和市场竞争推动铸造行（háng）业（yè）兼并重（chóng）组（zǔ），提（tí）高生产规模和（hé）行业集中度，避免盲目扩张，并（bìng）促进（jìn）特色产业（yè）集（jí）群（qún）形成。（2）铸造技术和工艺水平持续提升（shēng）尽管（guǎn）我国高端铸造水平与世界（jiè）先进（jìn）水平仍有差距，但长期以来，国家对铸造产业的重视和政（zhèng）策支持促使技术和工（gōng）艺显（xiǎn）著（zhe）进步，铸（zhù）件质量和成品率大幅（fú）提（tí）高（gāo）。随着高端装备制造业的发展和（hé）行业对铸（zhù）件质量（liàng）要求的（de）提升，未（wèi）来我（wǒ）国将在基础研究和科技研发（fā）方面加（jiā）大投入，持续（xù）提升铸造技术和（hé）工艺水平。（3）智能化与绿色（sè）化相互（hù）融合将积极促进我国铸造产业转型（xíng）升级随（suí）着我国制造业（yè）的技（jì）术革新，智（zhì）能制造在（zài）铸造行业迅速（sù）发展，铸造（zào）装备水平（píng）显著提升，自动（dòng）化设（shè）备和智（zhì）能化技术得到广泛应用。同时，铸造行业在节能、环（huán）保和安（ān）全防护方面投入加速，废砂再生利用比例提高，绿色铸造理念不断（duàn）强化。绿色铸造与智（zhì）能铸造的融合推（tuī）动了行业的转（zhuǎn）型（xíng）升级和深刻变革。
+查看全文07 2024-12
铸造件应力释放的方法主要包括以（yǐ）下几（jǐ）种：1自然时效：将铸件（jiàn）放置在室外或（huò）仓库中，经（jīng）过（guò）一段时间的自然环境变（biàn）化，应力会逐渐释放（fàng）。这种方法简（jiǎn）单易行，但时间较（jiào）长。振动时效（xiào）：通过（guò）振动设（shè）备对铸件（jiàn）进行（háng）振动处理，使应力重新（xīn）分布（bù）并达到平衡（héng）状态。这（zhè）种方法效率较高，但需要专（zhuān）门（mén）的设备。热处理：通过加（jiā）热和冷却的过程（chéng），使铸件内部的（de）应力（lì）得到释（shì）放（fàng）和重（chóng）新分布。这种（zhǒng）方法可以精确控制，但需要控制（zhì）加（jiā）热和冷却的温度和时间。机（jī）械拉伸（shēn）：通过（guò）机（jī）械（xiè）手段对（duì）铸件进（jìn）行拉（lā）伸，使其内部（bù）的应力得到释放（fàng）。这种方（fāng）法需要精确的控（kòng）制和计算（suàn）。铸造应（yīng）力产生（shēng）的（de）原因主要是由于铸件在（zài）凝固和冷却过程中体积的变（biàn）化不（bú）能自由（yóu）进行（háng），导致产生变形和（hé）应力。这些应力可能会影响（xiǎng）铸（zhù）件的质（zhì）量（liàng）和使用（yòng）寿（shòu）命，因此需要通过上述（shù）方法进行释（shì）放和处理。
+查（chá）看全文05 2024-12
消（xiāo）失模铸造技术（shù）是用泡沫（mò）塑料制作成与零件结构和尺寸完全一样的实型模具（jù），经（jīng）浸涂耐火粘结涂料，烘干后进（jìn）行干砂造型，振动紧实，然后浇入金属液使模样受热（rè）气化消失（shī），而得到与模样形（xíng）状一致的金属零件的铸造方法。消失模（mó）铸造技术主要（yào）有以下（xià）六种（zhǒng）： 1．压力消失模铸造技术 压力消失模铸造（zào）技术是（shì）消失模铸造（zào）技术与压力（lì）凝固结（jié）晶技（jì）术相结合（hé）的铸造新（xīn）技术，它是在带砂箱的（de）压（yā）力（lì）灌中（zhōng），浇（jiāo）注金属液使泡（pào）沫塑料（liào）气化消失后（hòu），迅速密封压（yā）力灌，并（bìng）通入一定（dìng）压力的气体，使（shǐ）金（jīn）属（shǔ）液在压（yā）力下凝固结（jié）晶成型的铸（zhù）造方法。这种铸造技术的特点是能够（gòu）显著减少铸件（jiàn）中的缩孔、缩松、气孔等（děng）铸造缺陷，提高铸件致密度，改善（shàn）铸（zhù）件力（lì）学性能。 2．真空（kōng）低压（yā）消失模铸造技术 真空低（dī）压消失（shī）模铸（zhù）造技术是将（jiāng）负压消失模铸造方法和低压反重力浇注方法复合而发（fā）展的一种新（xīn）铸造技术。真空（kōng）低压消（xiāo）失模铸造技（jì）术的特点是：综合了低压铸造与真空消失模铸造的技术优（yōu）势，在可控的气压下完成充型过程（chéng），大大（dà）提高了合金的铸造充型能力；与（yǔ）压（yā）铸相比（bǐ），设备（bèi）投资小、铸件成本低（dī）、铸件可热处理强化（huà）；而与砂（shā）型铸造相比，铸件的精（jīng）度高（gāo）、表面粗糙度小、生产率（lǜ）高（gāo）、性（xìng）能好；反重（chóng）力作用下，直浇口成（chéng）为补缩短（duǎn）通道，浇注温度（dù）的（de）损失（shī）小，液态合金在可控的压力（lì）下进行补缩凝固，合（hé）金铸件（jiàn）的浇（jiāo）注系（xì）统简单有效、成品率高、组织致密；真空低压消失模铸造的浇注温（wēn）度低，适合于多（duō）种有色合金。 3．振动消失模（mó）铸（zhù）造技（jì）术 振动消失模（mó）铸造技（jì）术是在消失模（mó）铸造过程中施加一（yī）定频率和振（zhèn）幅的（de）振动，使铸件在振动场的作用下凝固，由于消失模铸造凝固过程中对金属溶液施加（jiā）了（le）一定时间振动（dòng），振（zhèn）动力使液（yè）相与固相间产生相对（duì）运动，而使枝晶破碎，增加液（yè）相（xiàng）内结晶核心，使铸（zhù）件凝固组织细（xì）化、补缩提高，力学（xué）性（xìng）能改善（shàn）。该技（jì）术利用消（xiāo）失模铸造中现成的（de）紧实振动（dòng）台（tái），通过振动（dòng）电（diàn）机产生的机械振动，使金属液在动力激励（lì）下生核，达到细（xì）化组织的目的，是一种操作简便、成本低（dī）廉（lián）、无环境污染的方（fāng）法（fǎ）。 4．半固态消失模铸造技术 半固（gù）态消（xiāo）失（shī）模铸造技术（shù）是消（xiāo）失模铸造（zào）技术与半固态技术相结合的新铸造技术，由（yóu）于该工艺的特点在于控制液（yè）固相的相（xiàng）对比例，也称转（zhuǎn）变（biàn）控（kòng）制（zhì）半固态成（chéng）形。该技术可以提高（gāo）铸件致（zhì）密度、减少（shǎo）偏析、提高尺寸精度和铸件性能。 5．消失模（mó）壳（ké）型（xíng）铸造技术 消失模（mó）壳型铸造技术是（shì）熔模（mó）铸造技术与（yǔ）消失模铸造结合起（qǐ）来的新型铸造方法。该方（fāng）法是（shì）将（jiāng）用发泡模具制作的与零件形（xíng）状（zhuàng）一样的泡沫塑（sù）料模样（yàng）表面涂上数层（céng）耐火材料，待其硬化干燥后，将其中（zhōng）的泡沫塑料模样（yàng）燃烧气化消失而（ér）制成型壳，经过焙烧，然后（hòu）进（jìn）行浇注（zhù），而获得较高（gāo）尺（chǐ）寸精度铸件的一种新型精密铸造方（fāng）法。它具（jù）有消失模铸（zhù）造中的模样（yàng）尺寸大、精密度高的特点，又有（yǒu）熔模精密铸造中结壳精度、强（qiáng）度等优点。与普通熔模铸造相比（bǐ），其特点（diǎn）是泡沫塑料模料成本低廉，模样粘接组合方（fāng）便，气化消失容易，克服了熔模（mó）铸造模料容易软（ruǎn）化而引起的熔模变（biàn）形（xíng）的（de）问题，可以（yǐ）生产较大尺（chǐ）寸的各种（zhǒng）合金复杂（zá）铸件（jiàn） 6．消失模（mó）悬浮铸造（zào）技术 消（xiāo）失模悬浮（fú）铸造技术（shù）是消失模铸（zhù）造（zào）工艺与（yǔ）悬浮铸（zhù）造结合起来（lái）的一种新型实用铸（zhù）造技术。该技（jì）术工艺过程是金属液浇入铸型（xíng）后，泡（pào）沫塑料（liào）模样（yàng）气化（huà），夹杂在冒口模型的悬浮剂（或（huò）将悬浮剂放（fàng）置在模样某特定位置，或将悬浮剂（jì）与（yǔ）EPS一起（qǐ）制成泡（pào）沫模（mó）样（yàng））与金属液发生物化反（fǎn）应从而提高铸（zhù）件整体（或部分）组织性能。 由于消失模铸造（zào）技术成本低、精度高、设（shè）计（jì）灵活、清（qīng）洁环保（bǎo）、适合复杂铸件等特点，符合新（xīn）世纪铸造技术发（fā）展的（de）总趋势，有着广（guǎng）阔的发展前景。
+查看（kàn）全文（wén）30 2020-04
浇不足和冷隔是铸造中相当普遍的缺陷（xiàn），在很多情况下，这两类（lèi）缺陷（xiàn）在完全报废铸件中占一或第二位。 浇不足是指金（jīn）属（shǔ）液（yè）未能充满铸型（xíng）型腔而形（xíng）成（chéng）不完整的（de）铸件，这类缺陷的特点是铸（zhù）件壁上具有光滑圆边的穿孔，或者铸件的一个或（huò）多个末（mò）端未充满金属液； 冷隔是指在两股金属汇聚处，因其未能完全熔合而存在（zài）明显的不（bú）连续性缺陷的铸件（jiàn），这类（lèi）缺陷的外观，常呈（chéng）现为带有光滑圆边的裂纹或皱纹。 这两类缺陷的特（tè）点：一是在铸件（jiàn）检验中（zhōng）比（bǐ）较容易发现；二是除了清理工序外，其产（chǎn）生原因（yīn）几乎存在（zài）于铸造的每一道工序中。下面笔者结合多年的（de）生（shēng）产实践并参阅有（yǒu）关（guān）资料，谈谈铸件浇（jiāo）不足（zú）和冷（lěng）隔的（de）产生原因及其防止措施。 1.铸件和模样设计 （1）因铸件截面厚薄不均造成金属（shǔ）流间断，在某（mǒu）些（xiē）铸（zhù）件设计中（zhōng），薄截（jié）面位于金属液难以达到的部位，很（hěn）难恰当地设置（zhì）浇注（zhù）系统。在可（kě）能的情况（kuàng）下，应对这类设计进行（háng）修改（gǎi），当无法（fǎ）更改设计时，则需采用相当复杂（zá）的浇（jiāo）注系统，以避免产生这类（lèi）缺陷。 （2）铸（zhù）件截面相对过薄，这种设计没能考虑（lǜ）到金属（shǔ）流动（dòng）和凝固的规律（lǜ）。如果设（shè）计者不能加厚这（zhè）一截面的话，惟（wéi）一的补救办法是提高金属的（de）浇注温度，或者修改金属的化（huà）学（xué）成（chéng）分（fèn），以改善其流动性。还有一个（gè）较（jiào）好的（de）弥补办法是采用不（bú）会产生急冷的铸（zhù）型（型芯），但这会使（shǐ）生产成本增加，因此（cǐ）在可能的（de）情况（kuàng）下应更改设计。 2. 模样 （1）模样（yàng）或芯盒磨损造（zào）成（chéng）铸件截面过薄（báo），型砂（shā）是磨损力相当强的材料，会造（zào）成（chéng）模样（yàng）磨损，进而造成铸件（jiàn）截面减薄，导（dǎo）致产生浇不（bú）足和冷隔（gé）缺陷。有效的预（yù）防措施是建立正规的检（jiǎn）查制度，把有缺陷的（de）模样检查出来。 （2）模样强（qiáng）度差! 在（zài）造型或制（zhì）芯的压力（lì）下，模样由于强度不够而产生变（biàn）形（xíng），这（zhè）样（yàng）的（de）模（mó）样（yàng）和芯盒会造（zào）成铸型（xíng）和型芯变形（xíng）。这样既会造成金属液未能按（àn）预（yù）期设（shè）想流动，又（yòu）会形成铸件（jiàn）截面过薄（báo）。改正的方（fāng）法是加固模样。 （3）模样或芯盒定位不准，其产生原因（yīn）是定（dìng）位销和销套已（yǐ）经磨损，定位销数量过少或定（dìng）位销尺寸过小都容易产生磨损。在（zài）上下模底板上按中（zhōng）心（xīn）线安装分成两半的模样时，也会出现错（cuò）位的缺（quē）陷。如果不试浇样（yàng）品铸件，则很难证实分装在上、下模底（dǐ）板上的（de）两半模样是否（fǒu）对（duì）准。防止（zhǐ）产生这类缺陷的首要措（cuò）施（shī）就是（shì）加强检验（yàn）。 3. 砂箱及其准备 （1）上下箱错箱造成（chéng）铸件过（guò）薄（báo），造成这种缺陷的原因包（bāo）括：定位销磨损、定位销弯曲、销套（tào）磨（mó）损，或在箱耳座内有外（wài）来杂物。由（yóu）于错（cuò）箱是造成铸件缺陷的主要根源之一，因而必须定期对这些部件进行维修和保养。 （2）模样安装不当，这（zhè）种情（qíng）况一般是安装模样的工人操作疏忽所造成的。模样和模底板上的对准中心线必须非常明显，以便安放时易于检查。 （3）薄平（píng）铸件浇注时倾斜度不够，对某（mǒu）些较薄的（de）铸件来说，要使砂箱在浇注时能（néng）保持一个倾（qīng）斜度，否则会形（xíng）成封闭气体（tǐ），造成（chéng）金属液流（liú）间断。砂箱倾斜（xié）后，上箱要保（bǎo）持足够的高度，使浇口（kǒu）位（wèi）置超过铸件的顶（dǐng）点。 （4）砂箱（xiāng）刚度（dù）不够（gòu）或（huò）加（jiā）固（gù）不当，也会使砂型变形而产生浇不足或冷隔，因此必（bì）须使用具有足够强度的砂箱，对于使用时间较长的砂箱应（yīng）加（jiā）固后再使用。 （5）上箱太（tài）浅，可能（néng）会造（zào）成上型下垂，从而使（shǐ）铸件截面变窄（zhǎi）、变（biàn）薄，以致产生浇不足的缺陷。在浇注较厚的铸件时，上箱（xiāng）太浅会（huì）因（yīn）为金属压力（lì）不（bú）足而导致产生缩松和侵（qīn）入气孔；而在（zài）浇注（zhù）较薄铸件时，其后果则是产生掉砂或浇不（bú）足的缺陷。 4.浇冒（mào）口系统（tǒng） （1）内浇道（dào）、横（héng）浇道和直浇（jiāo）道截（jié）面尺寸不当，为（wéi）了避免产生金属液流间断的现象，应按以下要求（qiú）设计浇注系统（tǒng），即必（bì）须（xū）使直浇道和横浇（jiāo）道具（jù）有足够的尺寸（cùn），以保证平稳地向所有内浇道（dào）输送金（jīn）属液。另外，为保证金（jīn）属液（yè）流动时（shí）能够始（shǐ）终完（wán）全充满浇注系（xì）统，可（kě）减小浇道（dào）面积来建立压头（tóu）。浇注系统设计的基本原则是（shì）确保金属液流动平稳，并（bìng）能够充满（mǎn）浇注系统（tǒng），防止金属液流间断。 （2）内浇（jiāo）道位置不（bú）当，内浇道的位（wèi）置完全取决于铸件结构。因此必须分析（xī）铸型型腔是如何被（bèi）金（jīn）属液充满的，根据金属液充（chōng）满型腔的流动模式设置内（nèi）浇道。 （3）内（nèi）浇（jiāo）道（dào）分（fèn）布（bù）不（bú）当或不（bú）均衡! 这是由于没能（néng）正（zhèng）确地（dì）预测金属（shǔ）液流动的（de）实际情况而造成的。除了要考虑金属液在一般情况下（xià）的流动（dòng）状（zhuàng）态，还应考虑金属（shǔ）液对（duì）型壁（bì）的（de）摩擦（cā）、金属液（yè）的（de）冷却（què）情况和金属液的流动（dòng）性。金属液充型的确切（qiē）过程通常很难预（yù）测，但可以通过试验探索（suǒ）出金属液（yè）的（de）流动模式。例如，某一铸件通常（cháng）要20S的浇注时间，我（wǒ）们（men）可分别（bié）按5S、10S、15S 浇注同样的铸型，对（duì）这三个没有浇（jiāo）满的铸件进行（háng）落砂和清（qīng）理（lǐ），并仍使其带着内浇道，这样（yàng）就可显示出金属液实际的（de）流动（dòng）模式（shì），以这些参数（shù）作为依据来重新（xīn）设计出zui佳（jiā）的浇（jiāo）注系统。 （4）压（yā）头太低! 这也是造成浇不足的一个原因。 5.型砂 （1）型砂水分太高，会造成金属液沸腾而失（shī）去流（liú）动性，导致产生浇不足和冷隔。 （2）型砂中挥发物太多，过量（liàng）的挥发物在（zài）金（jīn）属液流（liú）之（zhī）前充（chōng）满型腔，会使金属液难以完整地充满（mǎn）型腔，从而有可能造成气（qì）隔或气隔缝（féng），即（jí）使金属液流到了正常部位，也会因此（cǐ）而难以熔合，导致产（chǎn）生冷隔和浇不足。 （3）背（bèi）砂强度低，不管（guǎn）是因为箱带（dài）不足还是背砂（shā）强度太低而引起的上型（xíng）下沉，都会使较薄的（de）型腔截（jié）面变得更薄，从而（ér）使金属（shǔ）液难以充满铸件薄壁。 （4）透气性太差，砂型紧（jǐn）实度过高会造（zào）成透气（qì）性差（chà），则可（kě）能产生气隔（gé）。此外，型（xíng）砂紧实度高还会（huì）加快从（cóng）熔融金属液（yè）中吸走（zǒu）热量（liàng），在金属（shǔ）液未来得及充满铸型（xíng）型腔（qiāng）之前就可能使铸（zhù）件冷凝了。 （5）造（zào）型材（cái）料导热性过高，造（zào）型材料吸（xī）取热量和冷（lěng）凝（níng）金属的速度各有差（chà）异，如（rú）金属型和砂型之间（jiān）的差异，石（shí）英砂和锆砂之间（jiān）的差（chà）异，都会对冷隔缺（quē）陷的产（chǎn）生有不同的（de）影响。 6.制芯 （1）砂（shā）芯过硬，金属液通（tōng）常很难平（píng）静地流到较硬的（de）砂芯近（jìn）旁，而常会在该处出现（xiàn）翻（fān）腾的情况，这样会形（xíng）成过早的（de）冷凝。 （2）排气不够充分，任何被包（bāo）封的（de）气（qì）体（tǐ），都会（huì）造成铸件气隔缝。对于会使金属液流产生任何程度间断的（de）浇注系（xì）统（tǒng）而言，这（zhè）一问（wèn）题（tí）则（zé）更为严（yán）重。 （3）型芯尺寸不正（zhèng）确或（huò）放置（zhì）不当，型芯（xīn）移位会使铸（zhù）件截面减薄，如果金属（shǔ）液的流动能力不够（gòu）高，则会产（chǎn）生浇不（bú）足（zú）或冷隔。 （4）漂（piāo）芯（xīn）或砂芯（xīn）下沉，这和下型拱起、上型下沉的后果完全（quán）一样，都（dōu）会（huì）使铸件截面变（biàn）得过（guò）薄（báo）。 （5）偏（piān）芯造成铸件截面过（guò）薄，这是漂芯或（huò）砂芯下沉的另（lìng）一种（zhǒng）表（biǎo）现形式。 （6）砂（shā）芯变形，因粘结剂的热（rè）塑性而引起砂芯的变（biàn）形是造（zào）成铸（zhù）件变形的一个（gè）原因。因变形引起的翘（qiào）曲，在浇注过程（chéng）中和（hé）偏芯的作用一样（yàng），都会使铸件截面（miàn）减（jiǎn）薄（báo）。 （7）芯骨距砂芯表面（miàn）过近，这样设置的芯骨对金属（shǔ）起着激冷作用，因而迟滞了金属（shǔ）液的正（zhèng）常（cháng）流（liú）动，降低了金（jīn）属液的流（liú）动性。 （8）型芯材料导（dǎo）热性过高，其后（hòu）果和（hé）造型材料导（dǎo）热性过高（gāo）一样。 7.造型 （1）舂砂过实降低了透气性。 （2）舂砂不均时，将（jiāng）造成型砂紧实度（dù）的变化，使局部（bù）砂型（xíng）透气性过低，这样会改变金属液的流动，或者形成局部截面（miàn）受激冷，从（cóng）而导致产生冷隔。 （3）舂砂过松导致上（shàng）型下（xià）沉，使（shǐ）铸件截面变（biàn）薄（báo）。 （4）修型或修补（bǔ）过度，其后（hòu）果（guǒ）和形成（chéng）金属液（yè）的翻腾或（huò）改（gǎi）变型（xíng）砂导（dǎo）热性一样。 （5）芯（xīn）撑尺（chǐ）寸错误引起漂芯（xīn），会造（zào）成铸件截面（miàn）过薄，使金属熔液很难完满充型。 （6）芯撑（chēng）过小或芯撑（chēng）数（shù）量过少，造成（chéng）漂芯（xīn）。 （7）型芯或铸型的（de）涂料涂层过（guò）厚，都会使铸件的较薄截面变得更薄。 8.金（jīn）属成分（fèn） （1）铸铁（tiě），碳当量（liàng）对金属（shǔ）液的流动性有影响（xiǎng）。一般（bān）来（lái）说，低碳当量的金（jīn）属液会因其（qí）流动性差而容易产生冷隔和浇不（bú）足（zú）；但（dàn）碳（tàn）当量过高又会产生石墨（mò）漂浮（fú）缺陷。 （2）铸（zhù）钢（gāng），钢的成分由（yóu）低碳到高碳，如果添加各（gè）种合（hé）金元（yuán）素，可以调（diào）整其流动性。钢具有较高的（de）热幅射（shè）性，热量损（sǔn）失较快，这种（zhǒng）特性（xìng）使（shǐ）钢液与冷的或湿的铸型接触时，会很快降低其流动（dòng）性。 （3）铜合金（jīn），由（yóu）于铜（tóng）合（hé）金（jīn）品种较多，流动性差别很大，因此改进流动性的方法（fǎ）取（qǔ）决（jué）于所采用的合金类型（xíng）。 （4）铝（lǚ）合金，在铝合金成分中（zhōng）增加硅或铁的含量（liàng），会使其较低的流动性得到改善。含气或被（bèi）污染的铝合金，特（tè）别易于产生冷隔（gé）。 （5）镁合（hé）金，可以通过（guò）将（jiāng）成分调（diào）整到接近于（yú）共晶成分而改善其流动性。 9. 熔炼 （1）因称重或（huò）加料不严格（gé）导致成分错误。 （2）金属液熔化温度过低或流动性太差。无论是哪（nǎ）一种金属，其温度过低是造成浇不（bú）足的基本原因。 （3）金属液氧（yǎng）化或（huò）含气。这可能是由（yóu）于耐火材料太湿、湍（tuān）流所造成（chéng）的，无论（lùn）是何（hé）种金属（shǔ），氧化或含气（qì）金属液的流（liú）动性都会降低；熔（róng）炼操作不当，特别容易使有色金属吸附气体；熔炼灰铸（zhù）铁时，冲天炉（lú）底（dǐ）焦高度太（tài）低，也会产生同样的后果。 （4）金属液还原过分。会因为吸氢而产（chǎn）生（shēng）问（wèn）题，在所有的金属中（zhōng）这都是（shì）应予以考（kǎo）虑的因素，对铝合金（jīn）而言尤（yóu）为重要。 （5）浇包内（nèi）添加料过量（liàng）。这些添加料都具有直接降低温（wēn）度的作（zuò）用，因而也就降低了金属液的流动性。 （6）浇包内添加物潮湿，会造成温度损耗，导致金（jīn）属液温度过（guò）低。 10. 浇注（zhù） 浇注被认为是造成（chéng）浇不足缺陷的主要原（yuán）因之（zhī）一（yī），以下因素可能是浇注过程（chéng）中导致产生缺（quē）陷的成因。 1）浇注（zhù）温度过（guò）低。 （1）间断浇注会造（zào）成金属液充型不均衡，当重新开始浇注后，则易（yì）于产生氧化薄膜或吸收气体，这都会妨碍熔融金属的熔合。 （2）过快减（jiǎn）慢浇注速度，会降（jiàng）低（dī）金属液完（wán）全充满铸型型腔（qiāng）所需的压力，当（dāng）上箱中有凸台或上箱太浅时，过快减（jiǎn）慢浇注速度铸成的铸件，其（qí）缺（quē）陷尤为严重。 （3）金属液沸腾（téng）。流槽、内衬、浇包嘴太湿，或浇（jiāo）包内有废渣，都会造成金属液沸腾，既降低了（le）熔融金属（shǔ）的（de）温度，又降低了其流动性。 （4）水平浇注薄平铸件，未使其有一个（gè）倾斜度（dù），都容易造成冷隔（gé）缺陷。 （5）因跑（pǎo）火降低了浇（jiāo）注压（yā）力（lì），会造成浇注间断，其后（hòu）果和过快（kuài）降低浇（jiāo）注压头（tóu）一样。 （6）熔（róng）渣、脏（zāng）物或（huò）浇包耐火（huǒ）材料堵住内（nèi）浇口（kǒu），其后果与间断浇（jiāo）注或过快（kuài）减（jiǎn）慢浇注速度一样。 （7）若浇注的金属（shǔ）液短缺，会降低熔融金属的输送压力。上箱较浅时，浇注的（de）熔融金属稍（shāo）有短缺（quē），会使压力水平（píng）低于铸（zhù）件的zui高点，这样即便不（bú）会（huì）造成浇不足，也容易形成（chéng）侵入气孔或缩松。实际（jì）上，上箱（xiāng）凸台部位产（chǎn）生侵（qīn）入气孔，通常都和浇不足有关，当浇注短缺是其（qí）成因时，这（zhè）两种缺陷很可能不（bú）易（yì）识别（bié）。 （8）浇（jiāo）注过慢，会（huì）使内浇道不能保（bǎo）持有充分的金（jīn）属液，不能较（jiào）快地（dì）充满铸型来（lái）防止冷（lěng）隔。浇注过慢还是（shì）造成（chéng）膨胀缺陷的主要（yào）原（yuán）因（yīn），上型膨胀的倾向（xiàng）会进一（yī）步（bù）加大形成冷隔的可能。 （9）未能（néng）保持直浇道、横浇道和内浇道充满熔融的金属液，其结果和间断浇注或压力头不足一样。此外，还会造成包（bāo）封空气，因而降低了金属液的流动性，在一些合金（如铸钢中）会快速地形成氧（yǎng）化膜。 11 其他 （1）冷铁（tiě）和芯撑过（guò）大时，其（qí）后（hòu）果和激（jī）冷一样，使金（jīn）属液流动（dòng）性降低而产（chǎn）生冷隔。冷隔很可（kě）能（néng）出现（xiàn）在芯撑或距芯撑很近的部位。 （2）因（yīn）铸型压铁过（guò）重等原因使铸件截面减薄。若压（yā）铁重量超（chāo）过铸型能够承担的负荷时，会发（fā）生塌型（xíng）。即（jí）使（shǐ）截面尺寸改（gǎi）变很小（xiǎo），也可能导致产生浇（jiāo）不足缺陷。 （3）铸（zhù）型（xíng）型腔的薄截面处产生水气凝聚（jù），这会（huì）降（jiàng）低金属液的流动性，同时（shí）还会造成包（bāo）封气（qì）体。 解决"冷隔"缺陷 冷隔缺陷不光（guāng）表面（miàn）难看，且内（nèi）部（bù）金属（shǔ）结合力弱，严重影响铸件的机械性能，今天小编将对其（qí）做简单介绍。 缺陷现（xiàn）象： 温度较低的金属流互相对接但未熔合而出现的缝（féng）隙（xì），呈不（bú）规则的线形，有穿透的和（hé）不穿透的两（liǎng）种，在（zài）外力的作用下（xià）有发展的趋势。 别名：冷接（jiē）（对接）、熔接不良 成因分析： 1、金属（shǔ）液浇注（zhù）温度低或模具温度低； 2、合（hé）金成分不符（fú）合标准（zhǔn），流动性差； 3、金属液分（fèn）股填充，熔合不（bú）良（liáng）； 4、浇口不合理，流程太长； 5、填充速度（dù）低或排气不（bú）良； 6、压（yā）射比压偏低。 对应措施： 1、产品发黑，伴有流痕。适当提（tí）高浇注（zhù）温（wēn）度（dù）和模具温度；观察模温减少涂料喷涂 2、改变合金成分，提（tí）高流动（dòng）性（xìng）； 3、烫（tàng）模（mó）件看铝（lǚ）液流向（xiàng），金属液碰撞产生冷（lěng）隔出现（xiàn）一般为涡旋（xuán）状，伴有流（liú）痕。改进浇（jiāo）注（zhù）系统，改善内浇口（kǒu）的填充方向。另外可在（zài）铸件边缘（yuán）开设（shè）集渣包（bāo）以（yǐ）改善填充条件； 4、伴有远端（duān）压不实。更改浇口位置和截面积，改善（shàn）排溢条件，增大溢（yì）流（liú）量； 5、改变（biàn）金属液流（liú）量，提（tí）高压（yā）射速度； 6、铸件整体压不实。提高比压（尽量不采用（yòng）），有（yǒu）条件zui好换到（dào）大吨位机台（tái）。
+查看全文29 2020-04
一、浇口杯在浇注系统中（zhōng）有什么作（zuò）用？ 浇口（kǒu）杯是漏（lòu）斗形的外浇口，单独制造或直（zhí）接在铸型（xíng）内（nèi）形成，成为直浇道顶部的扩（kuò）大部分。其作用是承接来自浇包的金（jīn）属液，防止飞溅和（hé）溢出（chū），方便浇注（zhù）；减少（shǎo）金属液对铸型的直接冲击；可能撇去部分熔渣、杂质、阻止其进入直浇道内；提高金属液静压力（lì）。浇口杯分（fèn）为漏斗形浇口杯和（hé）浇口盆两类。漏斗形浇口杯（bēi）结构（gòu）简单，节约金属，但撇渣效果（guǒ）差。为了撇渣，一般（bān）常配合（hé）过滤（lǜ）网使用。浇（jiāo）口盆效果较（jiào）好，底部设置堤坝（bà）有（yǒu）利于浇注操作，使金属液达到适（shì）宜的浇（jiāo）注速度后再流入直（zhí）浇道。这样浇口（kǒu）杯内液体深度大，可阻止水平漩涡（wō）的产生而形成垂（chuí）直漩涡，从而有利于分离渣滓和气泡。 二、直（zhí）浇（jiāo）道的作用及设计 直（zhí）浇道的功能是：从浇口杯引导金属向下，进入（rù）横浇道、内（nèi）浇道或（huò）直接导人型（xíng）腔。提供足够的（de）压力，使金属液（yè）在（zài）重力（lì）作用下能克（kè）服各种流动（dòng）阻（zǔ）力，在规（guī）定时间内充满型腔。直浇（jiāo）道常做成上大下（xià）小的锥形，等断面的柱形和上（shàng）小下大的倒锥形。对铝、镁合金铸件，也用蛇形、片（piàn）状（zhuàng）和缝隙式的直浇道。 直浇道是金属液进（jìn）入模具型腔时首（shǒu）先经过的通道（dào），也是压力传递的首要部位，因（yīn）而其大小会影响金（jīn）属液的流（liú）动（dòng）速度和填充时间。 1、结构 这种直浇道一般由压（yā）室（shì）和浇口套组（zǔ）成 。 压室和浇口套宜制成一体，如果分开制（zhì）造时应选（xuǎn）择合理的（de）配合精度和配合间（jiān）隙，以（yǐ）保持压室与浇口套的同（tóng）轴度。 2、尺寸 直浇道（dào）的直径D一般（bān）与压室直（zhí）径一（yī）致，根（gēn）据压（yā）铸件（jiàn）所需的（de）压射比压确（què）定，直浇道长度H一般取（qǔ）直径D的1/2~1/3。直浇道上的这段金属通常又（yòu）称为余料。为（wéi）了使余料从（cóng）浇口套中顺利脱出，在靠近分型面一（yī）端长度为15~25mm范围的内孔处设计成（chéng）1°30'~2°的脱模（mó）斜度（dù）。 试（shì）验结果表明：上（shàng）大（dà）下小的锥形（锥（zhuī）度1/50）直浇道呈充满流态，而在等截面的圆柱形和（hé）上小下（xià）大的倒锥形（xíng）直浇道中（zhōng）呈非充满状（zhuàng）态。 1、直浇道中液态金（jīn）属分两（liǎng）种流态（tài）：充满式流动或（huò）非充满（mǎn）式流动。 2、在（zài）非充（chōng）满的（de）直浇道中，金（jīn）属液（yè）以重力加速（sù）度向下运动，流股呈渐缩形（xíng），流（liú）股表面压力（lì）接近大气压（yā）力，微（wēi）呈（chéng）正压。流股（gǔ）表（biǎo）面会带动表层气体向下运动，并能冲入型内上升的金属液内，由于流股内部和（hé）砂型表层气体之间（jiān）无（wú）压力差，气体不可（kě）能被（bèi）“吸（xī）入”流股，但在直（zhí）浇道中气体（tǐ）可被金属表（biǎo）面所吸附并带走。 3、直（zhí）浇道入口形（xíng）状影响金（jīn）属流态。当入口为尖角（jiǎo）时，增（zēng）加流动阻（zǔ）力和断面收缩率，常导致非充（chōng）满式流动。实际砂型中尖角（jiǎo）处的型砂会被冲掉引起冲砂缺陷。要使直浇道呈充满（mǎn）流态，要求入口处（chù）圆（yuán）角（jiǎo）半径r≥d/4（d为直浇（jiāo）道上（shàng）口直径）。 4、生产中主（zhǔ）要应（yīng）用带有横浇道和内浇道的（de）浇注系统（tǒng），由于（yú）横浇道和内浇（jiāo）道（dào）的流动阻（zǔ）力（lì），常使等（děng）截面的，上（shàng）小下大的直浇道均（jun1）能满足充满条件而呈充（chōng）满式流态。 尽管非充（chōng）满的直（zhí）浇（jiāo）道有带（dài）气的缺点，但（dàn）在特（tè）定条（tiáo）件下不能（néng）不（bú）用，如：阶梯式浇注（zhù）系统（tǒng）中（zhōng），为（wéi）了实现自下而上地逐层（céng）引入金属（shǔ）的目的而（ér）采用；又如用底注包浇注的条（tiáo）件下，为了防（fáng）止钢液溢至型外而使（shǐ）用非充满态的直浇道（dào）。 浇注铸铁（tiě）件时（shí），对湿砂型内等截面的直浇（jiāo）道中的（de）上、中、下三点进（jìn）行过压力测定（条件为：直浇道高400mm、直（zhí）径（jìng）为30mm、浇注温度为（wéi）1300℃），结（jié）果（guǒ）证明：直（zhí）浇道（dào）内金属压力为接近（jìn）大气压力的（de）微正压，压力值一般（bān）在50Pa~1kPa范（fàn）围内，靠近浇口杯处压力（lì）值偏高，在浇注（zhù）初的瞬间压（yā）力zui高可达1.8kPa。 热压室压铸机（jī）模具用直浇道 热压室压（yā）铸机用模（mó）具上（shàng）的直浇道（dào）结构形式，它是由（yóu）压铸机上的喷嘴5和压铸（zhù）模上的浇口套6及分流锥2等组成。 分流锥较长，用于调（diào）整直浇（jiāo）道的截面积（jī），改变金属（shǔ）液的流向，也（yě）便于（yú）从定（dìng）模（mó）中带出直浇道（dào）凝料（liào）。分流锥（zhuī）的圆角半径（jìng）R常取4mm~5mm，直浇道锥角口通常（cháng）取4°~12°，分（fèn）流锥（zhuī）的锥角口7取4°~6°，分流锥顶部附近（jìn）直浇道环（huán）形截（jié）面（miàn）积（jī）为内（nèi）浇口截面积的2倍，而分流锥（zhuī）根部直浇道环（huán）形截面积为内（nèi）浇口（kǒu）截面积（jī）的3倍~4倍。直浇道小端直（zhí）径d一般比（bǐ）压（yā）铸机喷（pēn）嘴出口处的直径大1mm左右，浇口（kǒu）套与喷嘴的连接（jiē）形式（shì）按具体使用压铸（zhù）机喷嘴的结构而（ér）定。为（wéi）了适（shì）应热压室压铸机***率生产的需要，通常要求（qiú）在浇口套及分流锥的内部设（shè）置（zhì）冷却系（xì）统。 直浇道窝 金属液（yè）对直底部有强烈的冲击作用（yòng），并产生涡流（liú）和紊流区，常引（yǐn）起冲（chōng）砂、渣孔和大量氧化夹杂物等铸造缺陷（xiàn）。设直浇（jiāo）道窝可改善金（jīn）属（shǔ）液的（de）流（liú）动状况，直（zhí）浇道窝（wō）的（de）作用如下： (1)有缓冲作用（yòng）。 (2)缩短直浇道一横浇道拐（guǎi）弯处的高度紊流区（qū）。 (3)改善内浇（jiāo）道的流量分（fèn）布（bù）。 (4)减（jiǎn）小（xiǎo）直浇道一横浇道拐弯处的局（jú）部阻（zǔ）力系数和压头损失。 (5)注入型内的（de）zui初金属（shǔ）液（yè）中（zhōng），常带有（yǒu）一定量的气体，在直浇道窝内可以浮出去。 直浇道窝的大小、形状应适宜，砂（shā）型（xíng）应紧实。在（zài）底（dǐ）部放置干砂芯（xīn）片、耐火砖等可防（fáng）止冲（chōng）砂。直（zhí）浇道窝常做成半球形、圆锥台等形状。 横（héng）浇道 横浇道的作用（yòng）是什么？ 1.将金属液从（cóng）直浇道引（yǐn）入内浇（jiāo）口（kǒu）； 2.可以借助横浇（jiāo）道中的大（dà）体（tǐ）积金属（shǔ）液来（lái）预热模具； 3.当铸件冷却收（shōu）缩（suō）时用来补缩和传（chuán）递静压（yā）力（lì）。 横浇道（dào）的设计要点 1.横（héng）浇道截面（miàn）积应从直浇（jiāo）道（dào）向内浇道（dào）逐渐缩小，不应突然变化（huà）； 2.横浇道截面积都应不（bú）小于内浇道截面（miàn）积； 3.横浇道应具有一定（dìng）的厚度和长度； 4.金属（shǔ）液通过横（héng）浇道时的热损失应（yīng）尽可（kě）能地小（xiǎo），保证横（héng）浇道比压（yā）铸件和（hé）内浇口后凝固； 5.根据（jù）工艺需要可设（shè）置盲（máng）浇道，以达到改善（shàn）模具热（rè）平衡，容纳冷污（wū）金属液、涂（tú）料残渣和空气的目的。 横（héng）浇道尺（chǐ）寸（cùn）的计算 横浇道（dào）的长（zhǎng）度计（jì）算公式如（rú）下： L=0.5D+（25~35）（mm） 上式中，L——横浇道长度，mm D——直浇（jiāo）道（dào）导入（rù）口处直径，mm 内浇道（dào） 浇注（zhù）系统是铸型中液态金（jīn）属进入（rù）型腔的（de）通道之（zhī）总称（chēng）,基本组元有:浇口杯、直浇道、直浇道（dào）窝、横浇道（dào）和内（nèi）浇道。内浇道是液态金属进入铸型型（xíng）腔的（de）zui后一段通道，主要作用：控制（zhì）金（jīn）属液充填铸型的速度和方向（xiàng），调节铸型各部分的温度和铸件的凝固顺序，并（bìng）对铸件有一定的补（bǔ）缩作用。可以有单个也可以（yǐ）设计（jì）多个内浇道。
+查看全文28 2020-04
夹（jiá）砂（shā）是一种“膨胀缺（quē）陷（xiàn）”，有（yǒu）“鼠尾”、“沟槽”和“夹砂结疤”三种形式，其特征是：铸（zhù）铁（tiě）表（biǎo）面有夹着砂子的细（xì）小纹路．条状沟槽（cáo）以及结疤（bā）状（zhuàng）凸起物高温铁水的冲刷和烘烤的热作用（yòng）使砂型发生水分迁移（yí）和体积膨胀，致使表层（céng）翘（qiào）起，挑（tiāo）起和开裂（liè），这就是（shì）夹砂形（xíng）成的机理。 1、制（zhì）型砂（shā）的（de）质（zhì）量 型砂的（de）质量必须（xū）控制。在这方（fāng）面防（fáng）止（zhǐ）夹砂的（de）对策有：选用粒度分散、形状不规则的原（yuán）砂（shā），湿型采（cǎi）用钠质（zhì）膨润土或（huò）对钙质膨润土（tǔ）进行活化处（chù）理，适当增加膨润（rùn）土的用量和减少型砂的含水量，加入适（shì）量（liàng）的煤（méi）粉、重油、沥青（qīng）粉、细木屑等“缓冲（chōng）剂”、去除旧（jiù）砂中的粉尘、保证型砂的混辗质量等（děng）。 2、选（xuǎn）择合理的造型工艺（yì） 造（zào）型工（gōng）艺是否合（hé）理对铸件产生（shēng）夹砂有很大（dà）影（yǐng）响。铸件（jiàn）的浇（jiāo）铸时间和浇铸位（wèi）置、铁水（shuǐ）的上（shàng）升速（sù）度、铸型的种类等必须（xū）选择适当。 （1）采用快速浇铸 砂型的表面总是要发（fā）生膨（péng）胀的， 因此防止夹砂的决定因（yīn）素是铁水是（shì）否能（néng）迅速覆盖和触（chù）及砂型的表（biǎo）面，并对（duì）砂型产生一定的压力。快速浇注能使（shǐ）铁水在铸件（jiàn）产生夹（jiá）砂的“临界时问”之（zhī）前充满铸型（xíng），不（bú）给予砂型产生膨胀（zhàng）和形成高水区的充分时间。有人（rén）用高速摄影机观察（chá）到：如果（guǒ）上砂型受（shòu）烘烤后在（zài）局部发生（shēng）垂下的（de）瞬间，铁水能立刻触及，则铁水有可能把垂下的砂块托回原处（chù）。由此可见， 快速浇铸能利用铁（tiě）水（shuǐ）的压力来对付砂型的膨胀。 浇铸速度的快慢（màn）主要（yào）取决于浇口截（jié）面的（de）大小。灰铸（zhù）铁件浇（jiāo）口截（jié）面如（rú）用下面的简易计算公（gōng）式计（jì）算，能实现快速浇注（zhù）。 平（píng）面较大的铸件M取0.8~1.2；平（píng）面很大、薄壁的（de）铸件（jiàn）取（qǔ）1.2~1.5；湿型件宜取中、上限（xiàn）。 生产（chǎn）实践征实，上（shàng）述公式是可靠（kào）的，如果铸件存在夹砂缺陷，必（bì）须检查该铸件所用（yòng）的浇（jiāo）口截面积是否（fǒu）在“快（kuài）浇（jiāo）”的范围之中。对于大平面（miàn）的铸件宜用尺寸较大的浇口杯，多道（dào）薄片（piàn）状的内浇口或是缝隙（xì）浇口（kǒu）．使铁水迅速、平稳、不间（jiān）断地盖住所浇到（dào）的平面，避免砂型（xíng）局部过（guò）热（rè）。浇口（kǒu）比例常用半封（fēng）闭或开放式。 （2）提（tí）高铁水的上升速度 铁水（shuǐ）在砂型中应有较高的上（shàng）升速度，以减低上砂（shā）型受烘烤（kǎo）的程度铁水的上升速度与浇注（zhù）方案有关（guān）。自下而上充型的倾斜浇铸方法（fǎ）（一般（bān）倾（qīng）斜（xié）3°--15°）。能避（bì）免（miǎn）分散的铁水流（liú），利（lì）于砂型的（de）排气、减少（shǎo）铁水对砂型的热幅射（shè）和提（tí）高铁水的上升速度。而平傲（ào）立（lì）浇的工艺则更能显著提高铁（tiě）水的上升速度。 （3）选用恰（qià）当（dāng）的浇铸位置 铸件的（de）浇铸位置必须有利（lì）于铁水平（píng）稳充型和型腔（qiāng）气体的排除，否（fǒu）则，会导致夹砂的缺陷。 （4）采用适宜的（de）铸型 根据铸件的大（dà）小（xiǎo）选择适宜的铸型。湿型一般适用于小件（jiàn）和平（píng）面不大、壁不厚（hòu）的中件对于（yú）中、大的板（bǎn）类（lèi）和厚壁件（jiàn）宜采用表干型和（hé）千型。一（yī）些大型平板可用热（rè）膨胀小、导热（rè）性好和热容量高和石墨粉砂或耐（nài）火砖作下（xià）型，既能重复使用（yòng），又能有效（xiào）地防止（zhǐ）夹（jiá）砂。 （5）增加砂型的排气 及时地排除型腔的水蒸汽及其它（tā）气体能（néng）有利于铁水的快速（sù）充填和减轻（qīng）高温气流对砂（shā）表层的起拱作用，有益于降低水分凝聚（jù）区的（de）水（shuǐ）量和使（shǐ）其（qí）位（wèi）置内（nèi）移。因此在砂型（xíng）上多放（fàng）明出气冒口，分散排气是十（shí）分重要的。 3、确保（bǎo）砂（shā）型的（de）制造质量 砂（shā）型的制造（zào）质量涉及产（chǎn）生夹砂的“临（lín）界时间”。如何精（jīng）细地（dì）造型（xíng），提高砂型的整体强度，是（shì）防止夹砂的关键（jiàn）。 （1）舂砂要紧实和均匀 砂（shā）型应舂得紧实均匀，避免局部（bù）过紧和分层（céng）。湿型（xíng）不要求过高的（de）紧实（shí）度，而表干型和下（xià）型应有（yǒu）足够的紧实度。大型铸铁件防止夹砂的经验是（shì）：“人（rén）工用直径10-15 mm粗（cū）的钢钎（qiān）都无法（fǎ）插（chā）进（jìn）砂（shā）型”。由此可见防（fáng）止夹砂要注重砂型（xíng）的刚性当然增加砂型紧实度会（huì）影响砂型排气，与之（zhī）相（xiàng）应的重要手（shǒu）段是多扎（zhā）气眼， 并尽可能接近（jìn）砂型表层造（zào）型（xíng）时要注（zhù）意砂箱的（de）箱带和挂钩不能离型面太近（jìn），芯骨也不能距砂（shā）芯表面过近，因为会（huì）引起舂砂不均舂砂（shā）时首层填砂不可（kě）过薄，特别（bié）是在模型表层木板较薄（báo）时，木板的（de）弹性会使（shǐ）砂（shā）型分（fèn）层。刮（guā）板的造（zào）型操作要特别小心， 以墁刀削（xuē）砂（shā）成型为主，刮（guā）板刮砂时不能（néng）过分用力（lì）， 以（yǐ）免使砂（shā）型分层。 （2）细心修（xiū）型（xíng）和上好涂料 修型时不能过度地修（xiū）磨砂型， 这样易把水分引到砂型表面，形成硬（yìng）块且与本体分离。砂型损坏之（zhī）处要划毛后修补（bǔ），不宜刷（shuā）水过多。浇口附近、凸台边缘、大（dà）平面及铁水断（duàn）续流经的部位应插钉加固。插钉（dìng）呈梅（méi）花状，使砂型有一个整体（tǐ）的强度（dù）。涂料是砂型的保护（hù）层，要上好（hǎo）。修型后（hòu）宜让砂型阴干一段时间再上涂料，以（yǐ）利涂料的渗透（tòu）。涂料刷两遍，上浓涂料，并用墁（màn）刀压一遍，第二遗上较稀一点的涂（tú）料。 （3）控制烘干范（fàn）围 砂（shā）型干燥不（bú）好也容易产生夹砂。为此（cǐ）砂（shā）型（xíng）应有正确的烘干范围（wéi）。干燥炉开始不能（néng）升（shēng）温过（guò）快（kuài），否则会使砂型外（wài）层存在较（jiào）大的温度差（chà），以致开裂。保（bǎo）温要（yào）有充（chōng）裕的时（shí）间，以确保砂型（xíng）烘干透彻。配（pèi）箱后应尽快（kuài）浇注， 以（yǐ）免返（fǎn）潮。 4、搞好浇铸（zhù）工（gōng）艺和操（cāo）作 为了防止夹砂（shā）缺陷，在浇铸工艺方面，应在保证不出现其（qí）它缺陷的前提下，力求用较低的浇（jiāo）铸温度，在浇铸操作上，应避免（miǎn）断流和尽（jìn）量（liàng）用较快（kuài）的（de）速度浇（jiāo）铸。
+查看（kàn）全文27 2020-04
对目前国内精铸（zhù）行业（yè）中广（guǎng）泛（fàn）应用的4种（zhǒng）制壳（ké）工艺（yì）的（de）特点进行了分析对比（bǐ）。从精铸件质量比较，水玻璃型壳较差，复合型壳、硅溶胶-低温蜡（là）型壳次之，硅溶胶一中（zhōng）温蜡型（xíng）壳zui好（hǎo）。而从制壳成本比（bǐ）较，水（shuǐ）玻璃（lí）型壳（ké）zui低，硅溶（róng）胶一中温（wēn）蜡型壳zui高。对这4种制壳工艺分别提出了改进（jìn）措施。 目前（qián）国内精铸件生（shēng）产（chǎn）中广（guǎng）泛采用的（de）制壳工艺有以下4种： A．水玻（bō）璃型（xíng）壳； B．复合型壳； C．硅溶（róng）胶型壳(低温蜡)； D．硅溶（róng）胶型壳(中温蜡)。前（qián）3种方案均使（shǐ）用低温蜡(模)。 我公（gōng）司4种工艺兼有，以充分满足（zú）市场（chǎng）对精铸件质量、价位的不同需求、增加（jiā）市场竞争力（lì）和（hé）适应（yīng）力。 1、水玻璃型壳 这一工艺在国内已有近50年的生产历史，其厂点数至今仍（réng）占我国精铸厂家的75%以（yǐ）上。经过精铸界同仁个半世纪的不懈努力，水玻璃型壳工艺的应用和研究（jiū）已（yǐ）达到了很（hěn）高水平。 多年来由（yóu）于背层型壳耐火（huǒ）材料的改进和新型硬化剂的（de）推广（guǎng）应用，水玻璃型壳强度有了成倍增长。铸件表面质量、尺寸精（jīng）度及成（chéng）品率有了很大提高，目前仍占很大的市场份额，并（bìng）替代（dài）国（guó）外砂铸件成批出口。 低廉的成本、zui短的生（shēng）产周期、优良（liáng）的脱壳（ké）性（xìng）能及高透（tòu）气性至今仍是其（qí）他任（rèn）何（hé）型壳工艺所（suǒ）不及的优（yōu）点。但铸件的质量，包括表面粗糙度、缺陷数量（liàng）、尺寸精度（dù）、成品率、返（fǎn）修率等均比其他（tā）3种工艺要（yào）差 1.1存在的主要问题（tí） (1)水玻璃（lí）粘结剂固有的缺点是Na2O含量高（gāo），型壳高（gāo）温强（qiáng）度、抗（kàng）蠕变（biàn）能（néng）力远（yuǎn）不及硅（guī）溶剂型壳(只有它的1/30-1/50)。加之（zhī）面层（céng）耐火料采用了价低质次、粒度（dù）级配不（bú）良（liáng）的石（shí）英砂(粉)，硬化剂至今仍限（xiàn）于使用氯化氨，因（yīn）而必（bì）然不能获得高（gāo）质量的精铸件。 (2)型（xíng）壳生产条（tiáo）件差，缺乏严格（gé）的生产过（guò）程及参数的控制。由于硬化（huà）剂（jì）的强腐蚀性，除尘设备的简陋，很少车间有恒温、恒湿、除尘的生（shēng）产（chǎn）环境。影响型壳和铸件质量的涂料配（pèi）制、硬化、风干、脱（tuō）蜡等（děng）工序，极少按行业规（guī）定的操作规范严格控制。如定期检（jiǎn）测涂料（liào）粘度、涂片（piàn）重、硬（yìng）化剂浓度、pH值等。型壳风干处（chù）的温度、湿度（dù）、风（fēng）速等更（gèng）是（shì）不（bú）加控制，故（gù）常在高、低温（wēn）或梅雨季节（jiē）发（fā）生（shēng）批（pī）量报废的质量事故。总之，大部分工厂停（tíng）留（liú）在手工作（zuò）坊阶段，靠技艺而不是靠科学的质量管理进行生产。这是水玻璃型（xíng）壳数十年（nián）来铸件质量不稳（wěn）定、废（fèi）品率、返修率高的重（chóng）要（yào）原因之一。 1.2改进方向 (1)采用高纯度的（de）硅微粉（fěn）(脉石英)代（dài）替常用的低品位的石英砂粉作面（miàn）层耐火（huǒ）材（cái）料，并（bìng）应用“双峰”型粒度级配的圆形石英（yīng）粉配制面层（céng）涂料。不仅可提高面层型壳的热化学（xué）稳定（dìng）性，而（ér）且可以获得（dé）高粉液比涂料。我厂用（yòng）模数为3.4、密度为1.28g/cm3的水玻璃（lí）配料，粉液比（bǐ）可达到1.4。硅微粉的技（jì）术要求见（jiàn）。 经（jīng）湿法球磨、单槽沉淀（diàn）、磁选及离子高纯水处理，自然形成圆形，双峰粒度级配，这种高（gāo）纯低杂（zá）质的粉粒，比人工（gōng）级配（pèi）更理想。已在我公司实（shí）际应用，效果（guǒ）良好。 (2)加强制壳工序的现场（chǎng）质量管（guǎn）理，按行业（yè）标准操（cāo）作。同时应将（jiāng）涂料、撒砂、硬化场地与型壳干燥间隔离。后者控制温度（dù）、湿度，前者加强除尘、防腐，从而有利于（yú）型壳质量的稳定（dìng）及改善操作（zuò）环境。 (3)采用石（shí）英-硅溶（róng）胶型（xíng）壳代替一、二层石英-水玻璃型壳，彻（chè）底取消（xiāo）面层和过渡层（céng）的（de）水（shuǐ）玻璃及氯化氨硬（yìng）化剂（jì）。计算表明铸（zhù）件成本仅（jǐn）增加0.46元/kg，而制壳生产周期与水玻璃（lí）型壳基本相同。 2、复合型壳 为克服上述水玻璃型壳的缺点，目前（qián）不少（shǎo）工厂将一、二层改用锆英石及莫来石-硅溶（róng）胶型壳。背层（céng）仍采（cǎi）用（yòng）原有（yǒu）水玻璃型壳工（gōng）艺。它是结合硅胶型壳的优良的（de）表（biǎo）面质量和水（shuǐ）玻璃（lí）低成本（běn）、短周期的优点的一种改进方（fāng）案（àn）。与（yǔ）水（shuǐ）玻璃型壳（ké）相比，其铸件表面质量（liàng）有了很大（dà）提高，表面（miàn）粗糙（cāo）度降低（dī）、表面缺（quē）陷减（jiǎn）少、返修（xiū）率下降。可应用（yòng）于不锈钢、耐热钢等（děng）高合金钢。生产（chǎn）周期则比低温蜡-硅溶胶型壳短得（dé）多，与水玻（bō）璃（lí）型壳相近。 2.1存在的（de）主（zhǔ）要问题 (1)由于背层（céng）保留了（le）水（shuǐ）玻璃粘结剂，故其型壳整体高温强度、抗蠕变（biàn）能力比硅溶胶型壳低。其型焙烧（shāo）温度只（zhī）限于950℃以下。900℃以后（hòu）型（xíng）壳变形量增加了30%。而硅溶胶型（xíng）壳焙烧温度可达（dá）1000-1200℃，在1000℃以前型壳不变（biàn）形。故复合（hé）型壳浇注的（de）铸件（jiàn）尺寸精度(包括形位公差)均比不上硅溶胶型壳。往往（wǎng）在浇（jiāo）注（zhù）大型（xíng）(10kg以上)铸件（jiàn）时（shí）要采取增加（jiā）硅（guī）溶胶型壳层（céng）数（shù）的方法（fǎ）(一般至少增（zēng）加2层)以求获得高（gāo）的（de）高（gāo）温（wēn）强度及防（fáng）止铸件（jiàn）变形。 (2)由（yóu）于型壳前2层是影响（xiǎng）型（xíng）壳透（tòu）气性的（de）主（zhǔ）因，由水玻璃型壳（ké）改为硅溶（róng）胶后，型壳的整体透气性大幅（fú）降低（dī），在焙烧温度较低、保温时（shí）间不够长时（shí），常会造成铸（zhù）件（jiàn）气孔（kǒng）及浇不足（zú）、冷隔等缺（quē）陷，故复合型（xíng）壳较难应用于薄壁(δ≤3mm)件、小件及特小件(小于50g)。又因型壳高温强度不及硅溶胶型壳，更易造成上述（shù）废品。总之，复合（hé）型壳的透气（qì）性不（bú）如水（shuǐ）玻璃型（xíng）壳（ké）也不如硅（guī）溶胶型壳。 (3)复合（hé）型壳铸件质量稳定性比水玻璃好，但远不（bú）如硅溶胶型壳。其背层仍（réng）保（bǎo）留水玻璃粘结剂，为降低成本仍采用（yòng）价格较低、质量不（bú）稳定的（de）耐火材料（liào），如粘（zhān）土、颗（kē）粒粒（lì）砂（shā）等，且在（zài）制壳工艺（yì）控（kòng）制方面（miàn）与（yǔ）水玻璃型（xíng）壳相同（tóng），导致（zhì）铸件（jiàn）质量稳（wěn）定性差。尤其是10kg以（yǐ）上的大件及1kg以（yǐ）下的（de）小件，废品率及返修率均比（bǐ）硅溶（róng）胶型壳高。 (4)复合型（xíng）壳由于（yú）采用价昂的（de）锆英（yīng）石作面层，其型壳成本（běn）是水玻璃（lí）型壳的4.5倍，若（ruò）背层（céng）采用（yòng）莫来石砂粉，其型壳成本与硅溶胶（jiāo）型壳成本（běn）相差无几，每kg铸件成本仅相差1元。其成本低的优势并不明显。 (5)复合型（xíng）壳不能（néng）使用中温（wēn）蜡料（liào）。中温蜡不能（néng）使（shǐ）用热水（shuǐ）脱蜡。在（zài）高压釜中脱蜡时，由于高温、高压(170℃，0.7MPa)中温蜡液会与背层中的（de）水玻（bō）璃（lí）及残留硬化剂（jì）产（chǎn）生剧烈的（de）皂化反应(白色泡沫状皂（zào）化物)，不经回收处（chù）理无法回用。而（ér）硅溶胶型壳，则可以应用（yòng）低、中温蜡，无（wú）此弊（bì）病。 综上（shàng）所述，复合型壳是（shì）水玻璃（lí）型壳的改进（jìn），在铸件表面质量、成品率及返修率方面比前（qián）者优越，但与硅溶胶型壳仍有（yǒu）本质差（chà）别。除生产周期较短，制壳（ké）成本稍（shāo）低之外其（qí）铸（zhù）件（jiàn）质（zhì）量及稳定性不及硅溶胶型（xíng）壳。 2.2改进方向 (1)采用石英代替（tì）锆英砂用于面层型壳（ké）耐火材料。铸件表面质量不完全（quán）取决于面层型壳耐火（huǒ）材（cái）料（liào），而与（yǔ）粘结剂有密切关系，也与（yǔ）蜡料有关（guān）(蜡模表面粗糙（cāo）度、皂化物残留等)。复（fù）合型壳只能采用低温蜡，大部分应用于表面粗糙（cāo）度中（zhōng）等(Ra=6.3-12.5)、尺寸精度不甚高(CT4-CT6)的精铸件，实（shí）践证明采用石英（yīng）-硅溶胶面层代替锆英石-硅溶胶（jiāo）是完全可（kě）行的。 这（zhè）一措施使每t铸件型壳成本由原4150-4830元下（xià）降到（dào）1360元，与水（shuǐ）玻璃（lí）型（xíng）壳比仅增加460元。 (2)加强制壳工（gōng）序尤其是（shì）背层制壳的质量管理及环境（jìng）改善(详见本文（wén）1，2节)。 (3)背（bèi）层应（yīng）当采用质量稳（wěn）定、高温性能优良而成本相对低廉的耐火材料（liào），同时要兼（jiān）顾与面层（céng）型壳耐（nài）火材料膨胀（zhàng）率相匹配（pèi）。推荐下列2种常（cháng）用的（de）背层材料。 ①耐火粘土-石英粉涂料(各50%)，撒（sā）颗粒砂(耐火（huǒ）砖（zhuān）废料（liào）破（pò）碎（suì）过筛（shāi）而（ér）制成)，其优点是来源广（guǎng）、价格低（dī），其型壳高温（wēn）强（qiáng）度和抗蠕变能力均高于莫来石、铝矾（fán）土。价格仅为（wéi）铝矾土的1/2-1/3。它（tā）适（shì）用于（yú）锆英石或石英石作面层的复合型壳。 ②耐火粘土-颗粒粉涂料(体积比为3：7)，撒颗粒砂。此（cǐ）方案（àn）只适用于锆（gào）英（yīng）石复（fù）合型壳。有些工（gōng）厂复合（hé）型壳背层采（cǎi）用莫来石砂粉或铝矾土，其涂（tú）料性能较稳定，壳薄、易焙烧，但成本过高且其型壳高温性能（néng）不及上2种型壳。铝矾土脱（tuō）壳性能较差（chà）。至于废陶瓷（cí）器皿、硫璃瓦、地砖等破碎而成的材料价格（gé）虽低（dī），但未经高温烧成，成分复杂，型壳（ké）高温开裂倾向大，耐火度（dù）偏低。浇注后(尤其是厚大件)脱壳困难，不宜采用（yòng）。 3、硅溶胶（低温蜡）型壳 这一工艺（yì）符合国情（qíng），在铸造1kg以上，特别是5kg以上中大件（jiàn）铸件（jiàn）时，具有更大的适应性和优越性(与中温蜡相比)。 一（yī）般来说（shuō），中大铸（zhù）件的质量要求，特（tè）别是表面粗（cū）糙（cāo）度、尺寸精（jīng）度（dù）以（yǐ）及形位公差的要（yào）求不会太（tài）高，采用高（gāo）熔点中温（wēn）蜡并无（wú）必要。中温蜡需要高压(大（dà）于6-7MPa)或液（yè）态蜡压注蜡模，设备投（tóu）资（zī）大。中（zhōng）温蜡厚大蜡模易缩（suō）陷、变形（xíng）、成本高。低温蜡成型容易、设备简单，而蜡模表面（miàn）粗（cū）糙（cāo）度相差（chà）不大。 这一工艺比复合型壳质量稳（wěn）定（dìng），尤其是（shì）铸件尺寸精度（dù）高，因（yīn）它没有水玻（bō）璃存在，型壳高温性能好，在（zài）1000-1200℃焙烧后型壳（ké）透气（qì）性（xìng）高，抗蠕变能力强，既（jì）可适用（yòng）于（yú）薄壁件，复杂结构的中小件（jiàn），又可生产重达50-100kg的特大件，如水泵、叶轮、导流壳、泵体（tǐ）、球阀（fá）体、阀（fá）板等。对于（yú）薄（báo）壁中（zhōng）小件或大件可以采（cǎi）用叉壳（ké）或（huò）抬壳在（zài）炉前直接（jiē）浇注（zhù），更可获得高成品率。 3.1存在问题 (1)由于采用低温蜡，大部分型壳在水中脱蜡（là），难（nán）免有皂（zào）化物残留进（jìn）入型壳中(尤其是复（fù）合型壳及水玻（bō）璃型（xíng）壳（ké）同时（shí）脱（tuō）蜡时)易（yì）产生铸件表面夹杂（zá），返修率稍高，这（zhè）是其缺点之一。 (2)制壳生产周期长是它（tā）的zui大缺（quē）点和不足，尤（yóu）其在生产大件，有深（shēn）孔、深槽件时，每层干燥常要（yào）24-48h。以（yǐ）50kg双（shuāng）流（liú）道叶轮（lún）为例，常须10-15d 制壳时间，稍有（yǒu）未干透之（zhī）死角，在水脱蜡时（shí）会造成硅溶胶回（huí）溶，型壳裂（liè）纹。 (3)硅溶（róng）胶型壳(低（dī）温蜡)型壳成本（běn）较水玻璃型壳高5倍（bèi）(每t铸件制（zhì）壳（ké）成本为5000元)，比复合型壳高17%。铸件（jiàn）成本相（xiàng）应较高。 3.2改进方向 (1)为防止（zhǐ）因低温蜡回收处理不（bú）彻底及用水脱蜡时与（yǔ）复合型壳或水（shuǐ）玻（bō）璃（lí）型壳共用同一热水（shuǐ）槽，易产生铸件（jiàn）皂（zào）化物夹杂缺陷应采取以（yǐ）下措施。 ①采用蒸气（qì）脱蜡(蒸气压力0.2-0.4MPa，温度120-130℃)代替水脱蜡，不仅可以防止皂化物夹杂而且型（xíng）壳不易产生裂纹，对（duì）铸件的质量稳定更有保障。 ②若采用（yòng）热水脱蜡，应在水中加人体（tǐ）积分数为1%-3%的工业盐酸，脱蜡后再（zài）用含盐酸（suān）的热水冲洗（xǐ）每组型壳以（yǐ）减（jiǎn）少皂化物残留（liú）。尽可能不（bú）要与水玻璃型壳、复合型（xíng）壳共用同（tóng）一槽水脱蜡（là），也可更（gèng）换水液，单独集中脱蜡，以减少皂化物入壳。 ③回收蜡处理（lǐ）可用盐酸（suān）的体积分数为3%-5%的酸化（huà）水，沸腾及沉（chén）淀时间要（yào）足够长。冬季硬化水温度（dù）低，水玻璃及复合型壳（ké）中（zhōng）Na2O的残留量高（gāo），蜡料皂化也较严（yán）重，应多（duō）加盐酸处理回收（shōu）蜡（là），减少皂化物。蜡料处理（lǐ）后，及时补加（jiā）硬脂（zhī）酸也很重要。 (2)为（wéi）缩短（duǎn）制壳生产（chǎn）周期，可采用“快干（gàn）硅溶胶”制壳，此工艺已日渐成熟，其各层型壳干燥时间可缩短1/2以上。小件各层(除（chú）zui后层外)干燥仅须3h，制壳时间（jiān）由原63h缩短为（wéi）24h。中大件也较一般硅溶胶缩短50%。而其市场价只（zhī）提高20-30%，完全（quán）可由场地、电（diàn）耗的（de）减少及生产率的提高来（lái）弥补。快干硅溶（róng）胶的推广应用是硅溶胶制壳工艺（yì）的（de）改革必由（yóu）之路，将会逐步扩大应用。 (3)为降低硅（guī）溶胶型壳（ké）的成本，zui有效的方（fāng）法是采用石（shí）英石代替锆英石作面层（céng）型壳耐火材料。目前锆英石（shí）耐火材料占整个硅溶（róng）胶（jiāo）制壳成（chéng）本（běn）的60%，改用石英后每t铸（zhù）件制壳成（chéng）本由5000元降（jiàng）为2210元，下降55.8%。中大件可采用熔融石英砂(粉)取代锆英砂（shā）(粉)已逐（zhú）步在推广应用。 4、硅溶胶（中温蜡）型壳 这（zhè）是国（guó）际上通用的精铸件生产（chǎn）工艺（yì），它具有zui高（gāo）的铸件质量（liàng）、zui低的返修率，特（tè）别适合于表面粗糙度要求高(Ra0.8-3.2)，尺寸（cùn）精度高(CT3-CT5级)的中小件、特小件(2-1000g)。但由于设备及（jí）成本***，较少（shǎo）应用于中大件(5-100kg)。 4.1存在问题 (1)成本高，其型（xíng）壳生产成本是水（shuǐ）玻璃型壳的8倍。比低温蜡-硅溶胶型壳也高出25%。主要原因是其制壳、蜡模材料成本（běn）高（gāo），且设备耗电也大得多，设备投资也（yě）大。 (2)生（shēng）产周期与低温（wēn）蜡（là）-硅溶胶（jiāo）型壳相同，比水玻璃及复合型（xíng）壳（ké）长得多（duō）。 (3)生产5-50kg的中大件往往要采用中温液态蜡(65-70℃)及高压(4.0-7.0MPa)注蜡（là），厚壁蜡（là）模易缩凹，铸件尺寸精度并不太（tài）高（gāo），中大件对尺寸精度、表面（miàn）粗糙度（dù）要求（qiú）也没（méi）有小件那（nà）么高，故（gù）中（zhōng）大件（jiàn）较（jiào）少（shǎo）采用硅溶胶（jiāo）(中温蜡)型壳。 4.2改进方向（xiàng） (1)为（wéi）降（jiàng）低成本（běn），保证质量，在解决了（le）石（shí）英对中温蜡润（rùn）湿性很（hěn）差的（de）难题后，采用石英石或熔融石英代（dài）替锆英石无疑是一（yī）方向（xiàng）。熔融石英（yīng）其热膨胀系数仅为5×10-7/℃，且其价格只有锆英（yīng）石的1/6。在国外，熔融石英已逐步在扩大应用范（fàn）围。 (2)采用（yòng）快干硅溶胶（jiāo）缩（suō）短制壳（ké）周期（qī）是国（guó）内外同行（háng）共（gòng）同努（nǔ）力的方向(见前述)。 (3)研制（zhì）国产的中温蜡（là）或改进石蜡（là）一硬脂酸低温蜡是我国精铸（zhù）界（jiè）的重要任务。如（rú）何解决（jué）国产中（zhōng）温蜡或（huò）改进型的低温蜡回收处理的难（nán）题，使其（qí）在生（shēng）产中能长期保持蜡料（liào）性能不变化是能否推广应用的关（guān）键（jiàn）。 5、结束语 (1)各（gè）种型壳工（gōng）艺有其不同的适用对象，选择的（de）依（yī）据是：铸件的质量要求、价（jià）位及交货（huò）期（qī）。综（zōng）合考虑，正确选（xuǎn）用（yòng）zui经济合理的（de）制壳工艺（yì）方（fāng）案是保证生产优质、低成本铸（zhù）件的基础（chǔ）。 (2)水（shuǐ）玻璃型壳（ké）虽有不少优点（diǎn）但粘结剂（jì）本身固有（yǒu）的（de）缺点（diǎn）使铸件质量难以提（tí）高，质量稳定性也差。今后将会逐步被复合型壳，尤其是（shì）成本低的石英一（yī）硅溶胶复（fù）合壳（ké）所取代。 (3)硅溶胶（jiāo）是理想（xiǎng）的粘结剂，其型壳质（zhì）量高，铸件质量稳定，返修率低，是今后的发展（zhǎn）方向。石（shí）英石、熔融石英耐火料在面层型壳中的应（yīng）用，快干硅（guī）溶（róng）胶（jiāo）的推广，将（jiāng）其生产成本（běn）及制壳（ké）周期大大降低和缩短，克服了这2点（diǎn）不（bú）足（zú），硅（guī）溶胶（jiāo）型壳（ké）(低温蜡或中温蜡)将在我国（guó）精铸界得到广泛应用，毕竟高（gāo）的铸（zhù）件质量是zui重要的指标。
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