夹砂是一种“膨胀缺陷”，有“鼠尾”、“沟（gōu）槽”和“夹砂结疤（bā）”三种形式，其特征是：铸铁表（biǎo）面有夹着（zhe）砂（shā）子的细小纹（wén）路（lù）．条状沟槽以（yǐ）及（jí）结（jié）疤（bā）状凸起物高温（wēn）铁水（shuǐ）的冲刷和烘烤的热作用使砂型（xíng）发生（shēng）水分迁（qiān）移和体积膨胀，致（zhì）使（shǐ）表层翘起，挑（tiāo）起和开裂，这就是（shì）夹砂形成的机理。

1、制（zhì）型砂的质（zhì）量

    型砂的质量必须控制。在这方面（miàn）防（fáng）止夹砂的对策有：选用粒度分散、形状不（bú）规则的（de）原砂，湿型采用钠质膨润土（tǔ）或对（duì）钙质膨润土（tǔ）进行活化处理，适当增加膨润土的用量（liàng）和减（jiǎn）少型砂的（de）含水（shuǐ）量（liàng），加入适量的煤（méi）粉、重油、沥青粉、细木屑等“缓冲剂”、去除旧砂中的（de）粉尘、保证型砂的混辗质量（liàng）等。

2、选择（zé）合理的造型工艺

    造型工艺是否合理对（duì）铸件产生夹砂有很（hěn）大影（yǐng）响。铸件（jiàn）的浇铸时间和浇铸位置、铁水的上升速度、铸型的种类（lèi）等必须选（xuǎn）择适当（dāng）。

（1）采用快速浇铸

    砂型的表面总是要发生膨胀的， 因此防止（zhǐ）夹砂（shā）的决定因（yīn）素是铁水是否能迅速覆（fù）盖和触及砂型的表面，并对砂型产生一定（dìng）的压力。快速浇（jiāo）注能使铁水在铸件产生（shēng）夹砂的“临界时问”之前充（chōng）满铸（zhù）型，不给予砂型（xíng）产生（shēng）膨胀和形成高水区的（de）充分时间。有人用高速摄影机观察到：如果上砂型受烘烤后在局部发生（shēng）垂下的瞬（shùn）间，铁水能立刻触及，则铁（tiě）水（shuǐ）有（yǒu）可能把垂下的砂块（kuài）托回原（yuán）处。由（yóu）此（cǐ）可见（jiàn）， 快速（sù）浇铸（zhù）能利用铁水的压力（lì）来对付砂（shā）型的膨（péng）胀。

    浇（jiāo）铸速度的快慢（màn）主要取决于（yú）浇口截面的大小。灰铸铁件浇口截面如用下面的（de）简易计算公式计算，能实现快（kuài）速浇注。

    平（píng）面较大的铸件M取（qǔ）0.8~1.2；平面很大、薄壁的铸件（jiàn）取1.2~1.5；湿型件宜取中、上限。

    生产（chǎn）实践征实，上述公式是可靠的，如果铸（zhù）件存在夹（jiá）砂缺陷，必须检查该（gāi）铸件（jiàn）所用的浇口截面积是否在“快浇”的范（fàn）围之（zhī）中。对于大平（píng）面的铸件宜用（yòng）尺寸较大的浇（jiāo）口（kǒu）杯，多道薄片状的（de）内浇口或是（shì）缝隙浇口．使（shǐ）铁水迅速、平稳、不间断地盖住所浇（jiāo）到的平面，避免砂型局部过热。浇口比例常用半封闭或开放式。

（2）提高铁水的上升速度

    铁水在砂型中应有较高的上升速度，以减低上（shàng）砂型受烘烤的（de）程度铁水的（de）上升速度（dù）与浇注方案有（yǒu）关。自下而上充型的倾斜浇铸方法（一（yī）般倾斜（xié）3°--15°）。能避（bì）免分散（sàn）的铁水流，利于砂型的（de）排气、减少铁水对砂型（xíng）的热幅射和提高铁（tiě）水（shuǐ）的上升速度。而平（píng）傲立浇的工艺则更能显著提高（gāo）铁水的上升速度。

（3）选用恰当的浇铸（zhù）位置

    铸件的浇铸（zhù）位置（zhì）必须有利于铁（tiě）水平稳充型和型腔气（qì）体的（de）排除，否则，会（huì）导致夹砂的缺陷。

（4）采用适宜的铸（zhù）型（xíng）

    根（gēn）据铸件的大小（xiǎo）选择适宜的（de）铸型（xíng）。湿（shī）型一般适用于小件（jiàn）和平面不大、壁不厚的中件对于中、大的（de）板类和厚壁（bì）件宜采用表干型和千型。一些（xiē）大型平（píng）板可用热膨胀小、导热性好和热容量高和石墨粉砂或（huò）耐火（huǒ）砖作（zuò）下型（xíng），既能重复使用，又能有效地防止夹砂。

（5）增加砂型（xíng）的排气

    及时地（dì）排除型腔的水蒸汽及其它气体能（néng）有利于铁水的快速（sù）充填和减轻高温气流对砂表层的起（qǐ）拱（gǒng）作用，有（yǒu）益（yì）于（yú）降低水分凝聚区的水量和使其（qí）位置（zhì）内移（yí）。因此（cǐ）在砂型上多放明出气冒（mào）口，分（fèn）散（sàn）排气是十分重要的。

3、确保砂（shā）型的制造质量

    砂型的制造质量涉（shè）及产生夹砂的“临界时间”。如何精细地造型，提高砂型的整体强度，是防止夹砂的（de）关键（jiàn）。

（1）舂砂要紧实（shí）和均匀

    砂型应舂得（dé）紧实均匀（yún），避免局部过紧和分层。湿型不要求（qiú）过（guò）高（gāo）的（de）紧实度，而表干型和下型应有足够的紧实（shí）度。大型（xíng）铸铁件防止夹砂的经（jīng）验是：“人工用直径10-15 mm粗的钢钎都无法插进砂型”。由此（cǐ）可见防止夹（jiá）砂（shā）要注重（chóng）砂型（xíng）的刚性（xìng）当然增加砂（shā）型紧实度（dù）会影响砂（shā）型排气，与之相应的（de）重要手段是多（duō）扎气眼， 并尽可能接近砂型表层造型时要注（zhù）意（yì）砂箱的（de）箱带和挂钩不能离（lí）型面太近，芯骨也不（bú）能（néng）距砂芯表面（miàn）过近，因为会引起舂砂（shā）不均舂砂时（shí）首层填砂不可过薄，特别是在（zài）模型（xíng）表层木板较（jiào）薄时，木（mù）板的弹性会（huì）使砂型分（fèn）层。刮板的造型操作要特别小心（xīn）， 以（yǐ）墁刀削砂成型为（wéi）主，刮板刮砂时（shí）不能（néng）过分用力， 以（yǐ）免使（shǐ）砂型分层（céng）。

（2）细心（xīn）修型（xíng）和上好涂（tú）料

    修（xiū）型时不能过度地修磨砂型， 这样易（yì）把水分引到砂型表面，形成硬（yìng）块（kuài）且与本体分离。砂（shā）型损（sǔn）坏之处要划毛（máo）后修补（bǔ），不宜刷（shuā）水过多。浇（jiāo）口附近、凸台边缘、大平面及铁水断续流经的部位应插钉加固。插钉呈梅花状，使砂型有一个整体的强度（dù）。涂料（liào）是砂型的保护层，要上好。修型后宜让（ràng）砂型阴干一段时间（jiān）再上涂料，以（yǐ）利涂料（liào）的渗透。涂料（liào）刷两遍，上（shàng）浓涂（tú）料，并用墁刀压一遍，第二遗上较稀（xī）一点（diǎn）的涂料。

（3）控制烘干范围

    砂型干（gàn）燥不好（hǎo）也（yě）容易产生夹砂（shā）。为此砂型应有正确的烘干范围。干燥（zào）炉（lú）开始（shǐ）不能升温过快，否则会使砂（shā）型外（wài）层（céng）存在较大的（de）温（wēn）度差，以致开裂。保（bǎo）温要有（yǒu）充裕的时间，以确保砂型烘干透彻。配箱后应尽快浇注， 以免返潮。

4、搞好浇铸工艺和操作（zuò）

    为了防止夹砂缺陷（xiàn），在浇铸工艺方面，应在保（bǎo）证不出现其它（tā）缺陷的前提下，力求用较（jiào）低的（de）浇铸温度，在浇铸操作上，应避免断（duàn）流（liú）和尽（jìn）量用较快的（de）速度浇铸（zhù）。