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铸铁件冒口颈部（bù）产生缩（suō）孔该（gāi）如何处理？相信这个问题是一个共性的问（wèn）题，很（hěn）多铸造（zào）行业（yè）人士也遇到过，如果没有（yǒu）找到（dào）好的解决（jué）方案，不妨（fáng）大家一起探讨一下！ 一、冒口颈缩（suō）孔产生的（de）机（jī）理 冒口颈缩孔是指（zhǐ）冒口中缩孔穿过冒口颈（jǐng），侵入铸件中，形成二次缩（suō）孔（内（nèi）缩孔）主（zhǔ）要的原因是冒（mào）口颈凝固的比铸件早，堵塞了冒口至热节的补缩通道（凝固过程中从热（rè）节（jiē）依次（cì）挪（nuó）移至冒口颈、冒口的液相形成（chéng）的通道（dào）），使冒口（kǒu）中的金（jīn）属液不（bú）能对热节凝（níng）固时发生的体积亏损进行补（bǔ）偿（补缩），就产生（shēng）冒口（kǒu）颈缩（suō）孔（kǒng）。 二、冒（mào）口颈缩（suō）孔引起的（de）原因分（fèn）析 1、过长的（de）凝固时间； 2、过多的补缩口； 3、浇注温度； 4、过大的（de）内浇口； 5、碳（tàn）硅（guī）当量过高（gāo）； 6、浇注系（xì）统的设计； 7、内（nèi）浇口形（xíng）状。 三、解决方案（àn） 1、过多的（de）补（bǔ）缩口遇到这种情况，可（kě）以（yǐ）尝试改进浇（jiāo）注系统，均匀进水，用一（yī）个大的冒口补缩。 2、浇（jiāo）注温度解决方（fāng）法： 在生产过（guò）程中控（kòng）制好浇注温（wēn）度，球铁温度控制在1360以上，灰铁控制（zhì）在1400度以（yǐ）下（xià）。 3、浇铸系统的设计 解决方法（fǎ）：合理设计浇注系（xì）统，特别要注意铁水的流速（sù）及流（liú）向（xiàng）球（qiú）铁（tiě）浇注系统建议比例：直：横：内（nèi）=1：1.2-2.0：0.75
+查（chá）看全文27 2020-03
灰铸（zhù）铁件由于造型（xíng）制芯时造成的主要缺陷及（jí）其原因分（fèn）析（xī）与防（fáng）止方（fāng）法（fǎ） （1）气孔（kǒng） 特（tè）征（zhēng）及发现方法: 局部（bù）气孔:铸件的局（jú）部地（dì）方，出（chū）现的孔穴表面较干净光滑的单个气孔或蜂窝状气孔 用外观检（jiǎn）查，机（jī）械加工或磁力探伤可以发现。 原因（yīn）分析: 1.浇注系统设置不合理（lǐ），使排（pái）气（qì）不畅通或产生涡流，卷入气体（tǐ） 2.砂型（xíng）紧实度过高，降低（dī）了透气（qì）性 3.砂芯排气不良，或通气道堵塞 防止方法: 1.浇注系统的设置（zhì）应考虑型腔内排（pái）气畅通（tōng）及平稳流入（rù）铸型 2.砂型（xíng）紧实（shí）度（dù）要求均匀（yún），不（bú）宜过（guò）紧 3.砂（shā）芯排气（qì）要求（qiú）畅通。合（hé）箱（xiāng）时，注意封死（sǐ）芯头间隙，以（yǐ）免（miǎn）铁（tiě）液钻人，堵塞通气道 4.在铸件的zui高（gāo）处（chù），可设置出气孔或出气片等 5.起模和修型时，不宜（yí）刷水过多 6.对于大平（píng）面铸件（jiàn），可采用倾斜浇注，出（chū）气孔处稍（shāo）高，以利排气 7.芯撑和冷铁（tiě）必须千净，无锈 （2）砂眼 特征及发现方（fāng）法: 铸件的孔穴内含（hán）有砂粒 用（yòng）外现检查，机械加工或磁力探伤可以（yǐ）发现 原因分析（xī）: 1.浇注系统位置不合适，如直对砂芯（xīn），或浇口太小（xiǎo），铁液冲刷力大。破坏局部（bù）砂型 2.由于（yú）模（mó）型（xíng）结构设计不够好，发生粘模，而砂型又未（wèi）修理好，或对铸件拐（guǎi）弯处未捣圆角 3.湿型在（zài）浇注前的停留时间过长（zhǎng），使干澡部分或凸出部位脱落 4.造型和合箱时的落（luò）砂，未（wèi）清砂干（gàn）净 防止方法: 1.浇（jiāo）注系（xì）统位（wèi）置和大小合（hé）适 2.合理选（xuǎn）择（zé）起模斜度和圆角，手工造型时，可压出圆（yuán）角。成批（pī）生产中，模样应涂刷分型剂（jì）,以免粘模，并往意修理好（hǎo）损坏部位。 3.缩短（duǎn）湿型在浇注前的停留（liú）时（shí）间 4.合（hé）理选用（yòng）芯头和芯座之间的（de）间（jiān）隙，以免合箱（xiāng）时压碎 5.合箱前，必须（xū）将（jiāng）型内落砂清扫干净，仔细合箱，并（bìng）及时（shí）盖（gài）住浇冒口，以免重新掉入（rù）砂粒（lì） （3）夹砂（shā） 特征及发现（xiàn）方法: 在铸件（jiàn）表面上，一层铁和铸件（jiàn）之间夹（jiá）有一层型砂 用外观（guān）检查（chá）或机械加工可以（yǐ）发现 原因（yīn）分析: 铁液进人（rén）砂型后。使型（xíng）面层的水（shuǐ）分向内迁移，在（zài）离型面3~5mrn处形（xíng）成高水分带（dài）。该处（chù）强度大大（dà）降低，易引（yǐn）起铁液潜入，或由于硅砂粒高温膨胀的应力使（shǐ）表面（miàn）层鼓起，铁（tiě）液（yè）钻入，形成（chéng）夹（jiá）砂。 1.砂型（xíng）紧实（shí）度过硬（yìng）或（huò）紧实不均匀（yún） 2.浇注位置不当；对于水平浇注（zhù）的大（dà）平面铸件，有（yǒu）时由（yóu）于铁液断续覆盖大平（píng）面的某（mǒu）处而产生夹（jiá）砂 防止方法: 1.砂型紧实（shí）度不宜过紧，要（yào）求（qiú）均匀（yún），并加（jiā）强透（tòu）气（qì） 2.手工（gōng）造（zào）型时，局部薄弱处，可插钉子（zǐ）加强（qiáng） 3.尽量使大（dà）平面朝下或置于侧面，减（jiǎn）少（shǎo）铁液对上平面的烘烤面积（jī）和（hé）烘烤（kǎo）时间 4.对大平面铸件，浇（jiāo）注系统可分散布置，并（bìng）适当（dāng）加大（dà）内浇口截面，缩短浇注（zhù）时间或（huò）倾斜浇（jiāo） （4）粘砂 特（tè）征及发（fā）现方法（fǎ）: 铸件表面铁液与砂（shā）粘在一起，形成粗糙的（de）表面，用外（wài）观检查可以发现 原因分析（xī）: 1.砂型紧实（shí）度不均匀或太（tài）小 2.涂料刷（shuā）得太薄 防止方法: 1.适当提高砂型（xíng）紧实度，减小砂粒间隙(保（bǎo）证（zhèng）透气性要求)，并捣实均匀 2.选用（yòng）适当的涂料(多为石（shí）墨粉水涂料（liào）〕，并刷以一定的厚度，既能提高耐火（huǒ）性（xìng），又可以防止（zhǐ）铁液（yè）钻入（rù）砂粒 （5）热裂（liè） 特征及发现方法: 裂纹处（chù），带有暗色或几乎是黑色的（de）氧化表面 用外观检查，透光法，磁力探（tàn）伤，打压试验，煤（méi）油渗透等方法（fǎ）发现 原因分（fèn）析（xī）: 1.砂（shā）芯和砂型的退让性差，铸件（jiàn）收缩受到阻碍 2.芯（xīn）骨（gǔ）吃砂量太小或砂箱箱带离铸件太（tài）近，阻碍（ài）铸件（jiàn）收（shōu）缩 3.内浇道（dào）设置过（guò）分（fèn）集中，局部过（guò）热，增加应力 4.铸（zhù）件的飞边（biān）过大，飞边处的（de）裂纹，延伸（shēn）到铸件上 防（fáng）止方法（fǎ）: 1 .砂型紧实度要（yào）求适（shì）宜，并在型砂（shā）中可加入适量的锯末 2.改用较（jiào）小的芯骨，使吃（chī）砂量适（shì）宜，并选用合理（lǐ）的砂箱 3.内浇道（dào）布置应适当分散 4.在铸件厚、薄交（jiāo）界处，可增设收缩肋 5.正（zhèng）确选择分型面位（wèi）置，并使合箱时，尽量密（mì）合 （6）变（biàn）形 特（tè）征及发现方法: 长的或扁平类铸（zhù）件在靠近壁厚的一方凹（āo）入，成弯（wān）曲形 用外（wài）观检（jiǎn）查，划线等方法（fǎ）发现 原因分（fèn）析（xī）: 由（yóu）于（yú）铸件壁厚不均匀，冷却有先后，从而产生热应力，当其值大于该材质（zhì）的屈服极限时，则（zé）产（chǎn）生变（biàn）形（xíng）和（hé）弯曲 防止（zhǐ）方法: 1.厚壁处设置冷铁或内浇口开在薄壁（bì）处，创造同时（shí）凝固条（tiáo）件 2.模样上留出预变形曲（qǔ）率或增（zēng）设加强（qiáng）肋 3.改善铸（zhù）件结（jié）构 （7）错箱 特征及发现方法: 铸件沿分型面发生（shēng）相对的位移（yí） 用（yòng）外观检（jiǎn）查或（huò）划线测量可以发现 原因（yīn）分（fèn）析（xī）: 1.模样尺寸不（bú）对或（huò）变形（xíng） 2.砂箱或（huò）分型板定位（wèi）不准确 3.合箱不准 4.模样在模板上的位置偏移 防（fáng）止方（fāng）法: 1.检（jiǎn）查并修整（zhěng）模样 2.检查、修理或改换砂箱及分型（xíng）板 3.注意（yì）准确地合箱（xiāng） 4.检查并调整模样在（zài）型板上的位置 （8）多肉（ròu） 特（tè）征及发现方法: 铸件上有形状不规（guī）到的毛刺、披缝或凸出部（bù）分（fèn） 用外观（guān）检查发现 原因分析: 由于铁液的压力作用，使型腔局部胀大造成。多半出现在下型如砂型紧实度不够或不均（jun1）匀，局（jú）部太松等 防止（zhǐ）方法: 适当提高砂型紧实度，并要求均匀捣实 （9）缩孔 特征及发现方法: 在铸件热节（jiē）处产生（shēng）形状不（bú）规（guī）则，表面粗糙的集中孔洞 用外观检查，机械加工或磁力探伤可以发现 原（yuán）因分（fèn）析（xī）: 1.铸件补缩（suō）不足（zú） 2.冷铁（tiě）设置不当 3.内浇口（kǒu）位置不当 4.砂（shā）型紧实度不够，胀型（xíng）后产（chǎn）生 防（fáng）止（zhǐ）方法（fǎ）: 1.适当加（jiā）大冒口（kǒu）尺寸 2.在厚壁处（chù），设（shè）置冷铁，创（chuàng）造同时凝固条件或与冒口配合使用时，创（chuàng）造顺（shùn）序凝固条件 3.正确（què）选择浇注位置（zhì）和浇注系统，以造成（chéng）同时凝（níng）固或（huò）顺序凝固 4 .要求（qiú）砂型紧实（shí）度（dù）合适 （10）抬箱 特征及发现方法: 铸（zhù）件（jiàn）外形与图（tú）样不（bú）符，用外观（guān）检查发（fā）现 原因分（fèn）析: 1.压箱（xiāng）重量不够 2.夹箱紧固（gù）时（shí）受力不均（jun1）匀或太松（sōng） 防止方法: 1.足够的压箱重（chóng）量或用螺栓均（jun1）匀紧固（gù） 2.分（fèn）型面应平整，合箱（xiāng）时（shí）要（yào）注意（yì）密合，以免铁液漏（lòu）出 （11）铁豆 特征及（jí）发现方法: 气孔中有小铁珠；用铸件断面检查，机械（xiè）加工可以发现 原因分析: 1.砂型潮湿 2.内浇道离（lí）铸（zhù）件zui低处太（tài）高，浇注时，造成铁液飞溅，形成铁豆，铁液充满后（hòu），又未能把铁豆熔化（huà），使（shǐ）其与气体一块包（bāo）入（rù）铸件中 3.砂（shā）芯透（tòu）气性差 防止方法: 1.修型时刷水不（bú）宜过多 2.合（hé）理确定浇注系统（tǒng）位置 3.加（jiā）强砂芯（xīn）的（de）通气 （12）渣眼（yǎn） 特征及发（fā）现方法: 在铸（zhù）件外部或（huò）内部的（de）孔（kǒng）穴中有熔渣 用外观检（jiǎn）查，机械加工或磁（cí）力探伤可（kě）以发（fā）现 原因分析: 浇注系统挡（dǎng）渣（zhā）差（chà） 防止方法: 合理选用浇注系统，并加（jiā）强挡渣措施（shī） （13）冷隔与浇不足（zú） 特征及发现方（fāng）法: 铸件上（shàng）有未完（wán）全融合的缝隙（xì）或局部缺肉，周围呈圆边 用外观检查可以发现 原因分析: 1.浇注系（xì）统设（shè）置不（bú）当，或浇口截面太（tài）小 2.铸（zhù）件局（jú）部（bù）壁太薄 3.冷铁（tiě）位置选择不（bú）当 4.吊芯，合型（xíng）时错位使铸件部分壁（bì）太（tài）薄（báo），甚至完全没有壁厚（hòu） 防（fáng）止方（fāng）法: 1.适（shì）当加大浇注（zhù）系统尺寸 2.对于长（zhǎng）形（xíng）铸件可采用两头浇注；对于高大（dà）件可采用阶梯（tī）浇注或分散浇口等 3.内浇道不（bú）不宜离（lí）铸件薄壁处（chù）太远，或可适当（dāng）增（zēng）加薄壁处的（de）厚度 4.吊芯（xīn）时，随时检查尺寸，并注意合（hé）型准确（què）
+查看（kàn）全文26 2020-03
铸造企业（yè）在生产（chǎn）过程中，难免遇到缩孔、气泡、偏析等铸件缺陷，造（zào）成铸件成（chéng）品率低，重新回炉生产又面临着大（dà）量的（de）人力、电（diàn）能（néng）的消耗。如何减少铸（zhù）件缺陷是铸造人士一直（zhí）关心的问题（tí）。 对于减（jiǎn）少铸件缺陷（xiàn）问题（tí），来自英国伯明翰大学的教授John Campbell，John Campbell可谓是身经百战，对（duì）减少铸件缺陷（xiàn）有（yǒu）着独到的见解。早在2001年（nián），中国科学院金（jīn）属研究所研究员李殿（diàn）中，开展热（rè）加工（gōng）过程组织模拟（nǐ）与工艺设计，就（jiù）是在John Campbell教授的指导下完成（chéng）的。今天洲际传媒就为大家整理（lǐ）了一（yī）份由国际铸造大师（shī）John Campbell 提出的减少铸件缺陷（xiàn）的（de）十大准（zhǔn）则，希望对铸（zhù）造行业的同仁们有所帮助。1、好铸件从高（gāo）质量（liàng）熔（róng）炼开始（shǐ） 一旦要开（kāi）始浇（jiāo）注铸件，首先要准备、检查并处理好熔（róng）炼工艺。如果有要求，可（kě）采用能（néng）够接（jiē）受的zui低标准。然而，更好的选择是：准备并（bìng）采用接近于零缺陷的熔炼方案（àn）。 2、避免自由液面上产生湍流（liú）夹杂 这就（jiù）要求避免前端自由液面（弯月面）流速过高。对于大部分金属来说，zui大流速控制在0.5m/s。对于封（fēng）闭式（shì）浇注系统或薄壁件，zui大流速会适当增加。这个要求也意味着金属（shǔ）液的（de）下落（luò）高度不能超过“静滴”高度的临界值。 3、避免金属液（yè）中表面凝壳的层（céng）流夹杂 这（zhè）就要求在整（zhěng）个充型过（guò）程，不要出现任何金属液流的前端提（tí）前停止流动。充（chōng）型前期的（de）金属液（yè）弯月面必须保持可（kě）运动状（zhuàng）态，不受表面凝壳（ké）增厚的影响（xiǎng），而这些凝（níng）壳会成为（wéi）铸件一部分（fèn）。要想获得这种效果，金属液前（qián）端可以设计成连续扩（kuò）展的。实际中，只有底（dǐ）注“上坡”能（néng）实现连续（xù）不断的上升过程。（如重力铸（zhù）造中，从直浇道底部开（kāi）始向上流）。这就意味着： 底注式浇注系统； 不要有“下坡”形式的（de）金属液落下或滑落； 不要（yào）出（chū）现大（dà）面积的水平（píng）流动； 不要（yào）出现由（yóu）于（yú）倾倒或瀑（bào）布式流（liú）动而（ér）产生金属液前端流动停止。 4、避免裹气（产生气泡） 避免浇（jiāo）注系统裹气而（ér）产生的气泡进入型腔。可以通过（guò）以下方式达到： 合理设计阶梯型浇口（kǒu）杯； 合理（lǐ）设计直浇道，快速充满； 合（hé）理使（shǐ）用“水坝（bà）”； 避免采用（yòng）“井（jǐng）式”或其他开放式（shì）浇（jiāo）注系统； 采用小截面横浇道或在直浇道于（yú）横浇道连接处附近使用陶瓷过（guò）滤片（piàn）； 使（shǐ）用除气（qì）装置； 浇注过程无中断。5、避免砂芯气孔 避（bì）免砂芯或砂型产生的气泡进（jìn）入（rù）型腔金属液中。砂芯必须保证非常低的含气量，或者采（cǎi）用适当的（de）排气以（yǐ）阻止砂芯气（qì）孔产生。除非能保（bǎo）证完全干透，否则不能用黏土基砂芯或模具修（xiū）复胶。 6、避免缩孔 由于对流影（yǐng）响（xiǎng）及（jí）不稳定的（de）压力梯度，厚大截（jié）面的铸件（jiàn）是无（wú）法实现向上（shàng）补缩。所（suǒ）以要（yào）遵（zūn）循所有的补缩规（guī）律来保（bǎo）证良好的补缩设计，采用（yòng）计算机模拟技术（shù）进行验（yàn）证（zhèng），实（shí）际浇注样（yàng）件。控制砂型和砂芯连接处的飞边水（shuǐ）平（píng）；控制铸型涂料厚度（如果有（yǒu）的（de）话）；控制（zhì）合金及铸型（xíng）温度。 7、避免对（duì）流 对流（liú）危（wēi）害与凝固（gù）时间有关。薄壁和厚壁铸件都能不（bú）受对流（liú）危害影响。而对于中等壁厚铸件（jiàn）：通过铸件结构或工艺（yì）来降低对流危害； 避免向上补缩； 浇（jiāo）满后翻转。 8、减少偏析 预防偏析并控制在（zài）标准范围内，或客户允许的成分超限区域。如果可能，尽量避免通道偏析（xī）。 9、减（jiǎn）少残（cán）余应力 轻合金固溶处（chù）理后不要进行水（冷水或（huò）热水）介质淬火。如果铸件（jiàn）应力看起来不大，可采用聚（jù）合物淬火介质或强制空气淬（cuì）火。10、给定基准（zhǔn）点（diǎn） 所（suǒ）有（yǒu）的（de）铸件（jiàn）都必须给定用于尺寸检查和加工的（de）定位（wèi）基准（zhǔn）点。
+查看全文25 2020-03
铸造工艺规（guī）程是技术（shù）准备工作的核心，是用于指（zhǐ）导生产的（de）技术文件。它既是车间（jiān）进行（háng）生产技（jì）术（shù）准备和科学管理的依据，也（yě）是（shì）铸造工艺（yì）技术水平的体现和技术经（jīng）验的（de）结晶（jīng）。铸（zhù）造（zào）工（gōng）艺（yì）规程编（biān）制水平的（de）高低（dī），对铸件质量（liàng）、生产成本和（hé）效率起着关键性作用（yòng）。 铸造工艺装备是指在铸（zhù）造生产过（guò）程中所用的（de）各种模具、工具、夹（jiá）具有（yǒu）量具（jù）等的总称。主要有造型（xíng）（芯（xīn））、合型、浇注等工艺过程中所用的（de）模样、芯盒、浇冒口模、砂（shā）箱、芯骨、金属型、烘（hōng）芯板、造型平板（bǎn）、定位销以及造型、下芯的夹具、样板、磨具、量具等各种铸造工具。工艺装备（bèi）对于顺利组织生产，提高生产率和铸件质（zhì）量，降低铸件成本和劳（láo）动强度，是（shì）十分（fèn）重要（yào）的（de）。 为了使制（zhì）定的（de）铸造工（gōng）艺（yì）便于执行、遵（zūn）守和交流，制定的用于指导（dǎo）铸造生产的技（jì）术文件统（tǒng）称铸造工艺规程。铸造工艺规（guī）程分两大类（lèi）：一类是工艺守则（也（yě）称操作（zuò）规程）。特点是具有（yǒu）共用性。即对铸件生产（chǎn）通用（yòng）的生产环节（jiē）如（rú）砂处理、造（zào）型（芯）、烘（hōng）干、合型、熔炼、浇注（zhù）、落（luò）砂清（qīng）理等制定的每（měi）个铸件普遍（biàn）适用的工艺规（guī）程称（chēng）为工艺守（shǒu）则。它往往是用文字（zì）、表（biǎo）格说明工序的（de）操作次（cì）序（xù）、方法（fǎ）、规范，以及（jí）所采取的材料和规格的技术（shù）文件，用于指导工序生产操作（zuò）。 另一类是（shì）针对每（měi）个铸件的特点和要求编制（zhì）的工艺规程。对于（yú）大批量生产或重要铸件（jiàn）的工艺（yì）规程的（de）内容包（bāo）括（kuò）：拟定的铸造（zào）工艺方案、绘制的（de）铸造工艺（yì）图、铸件（jiàn）图、模样模板（bǎn）图、芯盒图、砂箱图、铸型（xíng）装（zhuāng）配图、工（gōng）艺卡片（piàn）等。对于单件、小批生产的普通铸（zhù）件（jiàn）的工艺规程可适当简化。 铸造工艺规程（chéng）在生产中起下述（shù）作用（yòng）： 1.有利于（yú）进行工艺设计，既能选择合理的工艺（yì）方案，又能采用先进工艺，易于获（huò）得优（yōu）质低成本的铸件。 2.有（yǒu）利于生产（chǎn）技术准备工作（zuò），如（rú）砂箱、芯骨（gǔ）、模具（jù）的制备。 3.是铸造（zào）各工艺环节上进行技（jì）术（shù）检验的根据，易找（zhǎo）出造成铸造缺陷的（de）原因，并及时采取有效措施（shī）。 4.可不断积累和总结经验，有利（lì）于（yú）提高生（shēng）产效率。
+查看全文（wén）24 2020-03
皮（pí）下气孔（kǒng）的产生，是铸造过程中各个环节和工序操作（zuò）不当的综合反（fǎn）应。形（xíng）成原因复杂（zá），影（yǐng）响因素很多，牵涉到每个人，每（měi）到工序，应引起大（dà）家（jiā）的高（gāo）度重（chóng）视（shì）。原材料方面 1、含（hán）钛（Ti）、含（hán）铝（lǚ）（AI）高的原（yuán）材料以（yǐ）及高合（hé）金钢、不锈（xiù）钢等（děng）禁止（zhǐ）使用。 2、锈蚀、氧化（huà）严重，油污、煤泥（ní）、废（fèi）砂多的原材料，清理干（gàn）净后（hòu）使用。 3、潮湿、带（dài）水（shuǐ）的原材料，干燥后使用。 4、小于3mm的薄铁皮（管件）等，禁（jìn）止使用。 5、原材料长度要控（kòng）制在300-400mm左右。 铁水熔炼方面 1、原材料（liào）装炉（lú）时，一定要（yào）紧实，尽量减少空间，以减（jiǎn）少铁（tiě）水吸气和氧化。 2、在每炉铁水熔化过程中，彻（chè）底清（qīng）渣至少2-3次，并且，清渣后要及时覆盖聚渣和保温材料覆盖铁（tiě）水，避免铁（tiě）水长时间与空气（qì）接触（chù）吸气和氧化。 3、熔（róng）化好的铁水，高温等待时间不超（chāo）过10-15分钟，否则（zé），铁水质量会严重恶化，成为（wéi）“死水”。 4、出铁温度不低于1540±10℃，出铁后，要及时除渣（zhā），同时覆（fù）盖（gài）聚渣保温（wēn）剂（jì），防止铁（tiě）水（shuǐ）降温和（hé）氧（yǎng）化。 5、禁用不符合标准的增碳（tàn）剂（jì）。 孕育剂方（fāng）面 1、使（shǐ）用（yòng）前应（yīng）经300-400℃烘烤（kǎo），去除其吸附的水分（fèn）和结晶水。 2、孕育剂粒度5-10mm。 3、孕育剂含铝量（liàng）<1%。 浇（jiāo）注方面 1、大（dà）、小包一定（dìng）要烘干烘透，湿包禁止使（shǐ）用（yòng），严禁用铁水烫包代替烘（hōng）干。 2、提高浇注温度，高温（wēn）快浇。浇（jiāo）注原则：慢-快（kuài）-慢。实践证明（míng），浇注温度提高30-50℃，可使（shǐ）气（qì）孔发生（shēng）率大大（dà）降低。浇注时要让铁水始终充满直（zhí）浇道，中间不断流，以（yǐ）迅（xùn）速建立铁水静压力，抵制界（jiè）面气体侵入。 3、小（xiǎo）包铁（tiě）水温度（dù）低于1350℃禁用，应回炉提温（wēn）后使用。 4、加强挡渣、蔽渣，及时清除氧化皮，防止（zhǐ）其带入型（xíng）腔。 混砂方面（miàn） 1、严格控制型砂水分不大（dà）于3.5%。 2、型砂透气性控制在130-180，湿压强度120-140KPa,紧实率35-38%，型砂表面硬度>90。 3、选用（yòng）优（yōu）质膨润土和煤粉。 4、按规定配（pèi）入新砂。 5、每天（tiān）混砂结束（shù），要将多余型砂（shā）回收（shōu），并彻（chè）底清理（lǐ）和打扫混（hún）砂机（jī）。 模具和造型方面 1、模（mó）具分型面要设排气孔槽或排气道及暗气室，以减轻（qīng）气体（tǐ）压力（lì）。 2、在（zài）模具上增（zēng）设暗气（qì）室，以减（jiǎn）轻气体（tǐ）压力（lì）。 3、在（zài）横浇道或砂芯（xīn）上面洒冰晶石粉（用量多少，通（tōng）过试验后确定）。 制芯方（fāng）面 1、硅砂含水要求（qiú）<0.2%，含泥量<0.3%。 2、制芯工艺：混砂前，硅砂（shā）需（xū）加热至25-35℃，先将组分1加入砂中，混制1-2分（fèn）钟，再加（jiā）入组分2，继（jì）续（xù）混制1-2分钟（zhōng）。两组（zǔ）分（fèn）加（jiā）入量各为砂（shā）的质量分数（shù）的0.75%. 3、由于聚异（yì）氰酸脂（zhī）对水（shuǐ）的敏感度较高，制好的（de）砂芯存放（fàng）时间不应超过（guò）24小时。 4、三乙胺（àn）浓度和残留（liú）量（liàng）过高，易使铸件产生（shēng）皮下气孔。
+查看全（quán）文23 2020-03
机（jī）械粘砂又称为（wéi）金属（shǔ）液渗透粘砂，是由液（yè）态金属或（huò）金属氧化（huà）物通过（guò）毛（máo）细管渗透或（huò）气相渗透（tòu）方式钻入型腔表面砂粒间隙（xì），在铸件表（biǎo）面形成的金属和砂粒机械混（hún）合的粘附层（céng）。清（qīng）铲粘砂层时可见金（jīn）属光（guāng）泽。机（jī）械粘砂（shā）表（biǎo）面（miàn）呈（chéng）海绵状，牢固地粘附在铸件表面（miàn），多发生在（zài）砂型和（hé）砂芯表面（miàn）受热作用强（qiáng）烈及砂型（xíng）紧实度低的部位，如浇冒口（kǒu）附（fù）近、铸（zhù）件厚大截面、内角和（hé）凹槽处。 机械（xiè）粘砂不仅影（yǐng）响铸造铸（zhù）件的外观质量，甚至引起报废，因此对铸件的机械粘（zhān）砂必须引起足（zú）够的重视，以提高产品成（chéng）品率。笔者结合多年（nián）的生产实践经验并参（cān）阅有（yǒu）关（guān）资料，谈（tán）谈铸件机械（xiè）粘砂的产生原因及其防止措施。 1、铸件（jiàn）和模样设（shè）计 如果（guǒ）铸件和模（mó）样的结构会使砂型具有尖（jiān）角、悬伸或突出（chū）的形状，或具有扁薄的砂台或砂芯，则（zé）这种设计会促进（jìn）机械粘砂产生。因为这类结构的铸件会使砂型（xíng）、砂芯局部热量集（jí）中，其正常的（de）性能（néng）受到破坏，砂型、砂（shā）芯（xīn）表（biǎo）面（miàn）提前（qián）溃散（sàn），熔融金属或金属（shǔ）氧（yǎng）化（huà）物（wù）易于渗入而产生机械粘砂。对此，可在（zài）热量集中的部位采用特殊砂型，如（rú）锆砂或橄榄石（shí）砂，以提（tí）高其长时间受（shòu）热或受高温辐照的能力。 2、模样 (1)模（mó）样的工（gōng）艺设（shè）计不良，使砂型舂不紧实或紧实度不匀，会（huì）造成型腔表（biǎo）面（miàn）粗糙或疏松，对产生机（jī）械粘砂有直接影响。模样（yàng）的工艺（yì）设计（jì）常出现以下错误： ①分模面选择不当，致（zhì）使上型过高（gāo），或在砂型（xíng）中形成很（hěn）深的（de）型腔。 ②模样在模（mó）底板上的（de）位置布置不当，使凹陷处难（nán）于（yú）舂实，这（zhè）可（kě）能（néng）是由于模（mó）样距箱壁太（tài）近，或模样排列过（guò）密（mì）所致（zhì）。由（yóu）于模样排列（liè）过于拥挤，会引起铸件产（chǎn）生胀砂（shā），即（jí）使没有明显的（de）胀砂，也会发生机械粘（zhān）砂。由（yóu）于产（chǎn）生缺陷（xiàn）的根源（yuán）相同，机械（xiè）粘砂和胀砂会出（chū）现在同一个铸件（jiàn）上（shàng）。 ③直浇（jiāo）道、冒口和横浇道的位置布置不当，会出现不易（yì）舂实（shí）的凹陷部位，这与（yǔ）浇冒口系统的布局有关。 ④起模（mó）斜度<1.5°时，即（jí）使整个砂（shā）型的紧（jǐn）实度合适，也会使砂型（xíng）表面撕（sī）裂，易（yì）于（yú）使金属（shǔ）或金属氧（yǎng）化物（wù）渗入。 (2)模样的（de）工艺结构不（bú）良，导（dǎo）致金（jīn）属（shǔ）液静（jìng）压力过高。由于静压力的（de）增高，砂型的负荷也就加重，因此需要采用特殊的砂（shā）型或更紧实的造（zào）型方法，以抵（dǐ）挡（dǎng）金属液对砂型的（de）渗透（tòu）压力。 3、砂箱 砂箱（xiāng）的设计及构造不合理，致使砂型紧实度不匀（yún）或舂砂（shā）过软。 产生这些问题的一般原因（yīn）如（rú）下： (1)箱带的（de）位置不当，妨碍某些（xiē）凹陷部位的舂实，因而导（dǎo）致砂型局部过软，引（yǐn）起（qǐ）胀砂或机（jī）械粘砂。 (2)因砂（shā）箱太小造成舂（chōng）砂不实（shí）。 (3)箱带（dài）位置（zhì）不当，使直（zhí）浇道（dào）和冒口不能放在合适的位置上，以致（zhì）冒（mào）口（kǒu）或直浇道与模样间的型砂舂不紧（jǐn）实。又因该（gāi）处必然（rán）造（zào）成热量集中，使机（jī）械粘砂更（gèng）为（wéi）严重（chóng）。因此，如直（zhí）浇道（dào）或冒口的位置不能改变，则必须将箱（xiāng）带（dài）割去一块或整个去掉。 (4)上箱过高。机械粘砂通常（cháng）与（yǔ）型腔表面的抗渗透能（néng）力及金属液的静压力有关，金属液压力的大小（xiǎo），与（yǔ）金属（shǔ）的密（mì）度和上箱（xiāng）高度有（yǒu）关。如（rú）从铸（zhù）件补缩需要出发，上箱应有（yǒu）一定高度，但型砂（shā）性能（néng）也一定要随之加（jiā）以改善（shàn）。 4、浇冒口系统 (1)浇冒口（kǒu）的位（wèi）置不（bú）当导致（zhì）砂（shā）型局部过热，从而促（cù）使型腔（qiāng）表（biǎo）面过（guò）早毁坏，金属（shǔ）液或在高温下形成的金属氧化物就更容易渗入型腔（qiāng）表（biǎo）面。 这类情况较典（diǎn）型的例子有下列几种（zhǒng）: 第yi，直浇（jiāo）道或冒（mào）口距型面过近，形（xíng）成（chéng）一个热节区，这一（yī）热节区的砂型（xíng）如未舂实（shí），则机械粘砂缺陷就会十分严重。 第二，在（zài）一定的型腔表面上流过（guò）的金属液过多，会（huì）把型面加热到足以毁坏的程（chéng）度。如（rú）果（guǒ）型腔中初（chū）期凝固的硬（yìng）壳被后来流入的金（jīn）属液重熔，则粘砂就更为严重。 第三（sān），在（zài）浇注时，凡能（néng）造成金属液（yè）压力过高的任何因素，均可（kě）能导致（zhì）铸件产生机械粘砂。当金（jīn）属液不仅压（yā）力高，而且温度也高时，情（qíng）况尤为严重（chóng）。 (2)直（zhí）浇道、横（héng）浇道和内浇道（dào）的（de）截面（miàn）比例不当，使金属液在浇注时不断受到氧化（huà），增加了金属氧化物的数（shù）量，并导致对型（xíng）砂的助熔作用。在（zài）浇注过（guò）程中，浇注系统应始终充满金属液，否则，在浇注系（xì）统中的任（rèn）何部（bù）位均能使金（jīn）属液受到氧化。 (3)冒口（kǒu）颈尺寸过大，将造成其（qí）周围型砂过（guò）热（rè），这是一个（gè）较为普遍的问题。这一问题（tí）常（cháng）是由于（yú）冒口颈太长引（yǐn）起的，为了使冒口颈中金属液不致过（guò）早凝（níng）固，就不得不加大颈部尺寸（cùn）。如果因为（wéi）冒口颈设计不当导致补缩不（bú）到，那么zui好是缩短冒（mào）口颈，以防止凝（níng）固（gù），而（ér）不是加大其尺寸。尺寸较小的冒（mào）口颈，可以（yǐ）减（jiǎn）少（shǎo）砂型受热。 (4)浇（jiāo）口杯或直浇（jiāo）道设计不当，以致（zhì）浇注时卷入空气造成金属液（yè）氧化（huà），这通常是由于湍流引起的，随着金属液表面氧化膜的不断积累会引起机械粘砂（shā）。 5、型砂 (1)原砂粒度分布不均匀，会造成砂型紧实度低，原砂的粒（lì）度分布（bù）对（duì）砂型（xíng）的（de）zui大紧（jǐn）实度有直（zhí）接影（yǐng）响（xiǎng）。 (2)型砂的（de）流动性和成型性差。 (3)壳型砂上树脂的覆膜太薄，会使型（xíng）壳的局部强度降（jiàng）低和（hé）局（jú）部砂粒未被树脂覆盖（gài），往往由（yóu）于这种简单（dān）的原因，使铸件发生机械粘砂。 (4)铸（zhù）型的透气性过高（gāo），这是（shì）型砂颗粒太粗的另一（yī）种反映。透气性（xìng）和紧实度是相互影响的两个因素。紧实度（dù）低则透气性好，反之亦然。 (5)型砂中碳素（sù）材料或脱氧物质不足，会产生过多的金属氧化物，使氧化物湿润砂粒而易于（yú）渗入。 6、制芯 (1)未刷（shuā）涂（tú）料砂芯的砂粒太粗（cū）或粒度分布（bù）不（bú）佳，与原砂（shā）粒度分布不均匀（yún）一样，对产生（shēng）机械粘砂有影（yǐng）响。 (2)砂芯未舂实（shí），与砂型未舂（chōng）实的（de）性质一样，对机（jī）械粘砂有（yǒu）重大影响。 (3)砂芯表面（miàn）粗（cū）糙或多（duō）孔，会引起机械粘（zhān）砂（shā）。熔融（róng）金属或金属氧化物（wù）浸润了这（zhè）种粗糙（cāo）的或多孔的表面后就会（huì）渗入砂芯。 (4)砂芯在储（chǔ）存（cún）期间吸湿。对砂芯来说，水分过多更为麻烦。因为（wéi）砂芯水（shuǐ）分（fèn）过多不易察觉。有的砂芯看（kàn）上去像是干的，但实（shí）际（jì）上其水（shuǐ）分仍然很高。 (5)砂芯在搬运时操作不慎，或（huò）在涂（tú）料尚处于湿态时（shí）搬运而招致破损或擦伤涂层。其后果是造成砂芯上（shàng）的涂料（liào）不够，以致不能阻止金属或金属氧化物（wù）渗入砂芯（xīn）。涂料破损（sǔn）处就好像在（zài）砂芯上开了一个出（chū）气（qì）孔一样（yàng），造成金属液沸腾而产生机械粘砂（shā）。 (6)砂芯涂料（liào）浸入太浅，会直接引起（qǐ）机械粘砂。 (7)砂（shā）芯涂料的高温强（qiáng）度低。由于涂料中的粘土不足（zú），或是溶剂太（tài）多（duō），以致粘（zhān）结剂含（hán）量减（jiǎn）少，造成涂料高温强度降低而（ér）引起机械粘砂（shā）。 (8)芯（xīn）砂混制不良，使砂芯（xīn）个别部位强度过低（dī），在浇注时（shí）造（zào）成崩落，因而产生机（jī）械粘砂。 (9)砂芯清扫和修整不良时（shí），会（huì）直接造成机械（xiè）粘砂。对砂（shā）芯加强（qiáng）检（jiǎn）验，这类缺陷是应该能够避免（miǎn）的。 (10)砂（shā）芯在浸（jìn）、喷涂料后未再（zài）次烘干。与砂（shā）芯在砂型中（zhōng）吸湿返潮一样，涂层不干极易发生（shēng）剥落与（yǔ）掉皮。 (11)芯盒不干净，会使芯砂（shā）粘附在（zài）芯盒上，造（zào）成砂芯表面粗糙。质量优良的砂（shā）芯有致密（mì）的表面层，芯盒不干净就得不到具有致密表面层的优质砂芯。 7、造型 (1)舂砂松软和（hé）紧实度不均（jun1）匀（yún）。在大（dà）多数（shù）情况下，舂砂紧实和紧实度均匀同样重要（yào）。然而，有时紧实度（dù）不（bú）均匀比（bǐ）砂型整体松（sōng）软的危害更大。 (2)砂型修补不良。砂型修补（bǔ）面粗糙疏松，会引起机械（xiè）粘砂;修型过度或修补部位水分过高，也（yě）会（huì）造成金属（shǔ）液沸（fèi）腾（téng）而（ér）引起机械粘砂。 (3)补砂（shā）不良（liáng）的（de）部位毛糙、疏（shū）松，会（huì）发生机械粘砂。 (4)砂型涂料不匀或不足。 (5)表（biǎo）干型的涂（tú）料干燥不匀或未充分烘（hōng）干。 (6)脱模液用量过多会削弱砂型表面强（qiáng）度（dù），促成（chéng）金属液（yè）沸腾而产生（shēng）铸（zhù）件机械粘（zhān）砂。 (7)砂型涂料的波（bō）美（měi）度太低（dī），涂料就会被砂型吸（xī）入，因而发生涂料掉皮、掉屑或剥落而（ér）造成（chéng）机械粘砂（shā）。 (8)模样表面覆盖的（de）面砂量（liàng）不足，这是常见的（de）操作（zuò）疏忽。 (9)冷热材料(砂芯、砂型、芯撑、冷铁等)接触到一起。冷热（rè）材料（liào）相遇，会（huì）使水分凝聚。水分（fèn）能引起沸腾型机械粘砂，同时大幅增加（jiā）氧化物的生成速度，随后便会发生金属氧化物的（de）渗入。这是产生机械（xiè）粘砂的一般原因，也是（shì）高压造型产生机械粘（zhān）砂的主要（yào）原因。 8、金属（shǔ）成（chéng）分 (1)易于（yú）形（xíng）成流（liú）动性好的金属氧化物，流（liú）动性好的金属比表面张（zhāng）力高或粘（zhān）稠的金属更容易引起机械粘砂。 (2)合金（jīn）中含有低熔点（diǎn）成分，如铅青铜（tóng）中的铅就容（róng）易引起（qǐ）机械粘（zhān）砂。因为铅比母体金（jīn）属温度（dù）还低（dī）很多时仍然处于流动状态。 (3)需要高温浇注（zhù）的合（hé）金。由于（yú）合金流动性（xìng）好，容易产生（shēng）机械粘（zhān）砂。此外，因（yīn）浇注温度高，加速了（le）氧化物的生（shēng）成速度，故更具有形成（chéng）氧化性（xìng）机械粘砂的倾向（xiàng）。 9、浇注 (1)浇注温度过高时（shí），不但会使（shǐ）金属液流动性（xìng）提（tí）高，还会使金属液迅速氧化（huà），因而加速了氧化性机械（xiè）粘砂的发生。 (2)浇包抬得（dé）过高和上（shàng）箱（xiāng）过高一样，会形成过高的金属压头，促使金属或金（jīn）属氧化（huà）物（wù）进入砂型（xíng）的（de）孔隙中。
+查（chá）看（kàn）全文21 2020-03
消失模进砂是（shì）消失模铸（zhù）造时常见的缺陷，进砂（shā）部（bù）位可能（néng）涉及到直浇道/横浇道/内浇道等（děng），尤（yóu）其是浇注系统与逐（zhú）渐结合的部位。消失模铸造的夹渣缺陷 夹渣缺陷是（shì）指干砂粒、涂料及其他（tā）夹杂物在（zài）浇注过程中随（suí）着铁（tiě）水进入铸件而形成的缺陷。在机加工（gōng）后（hòu）的铸件表面上，可看到白（bái）色（sè）或黑灰（huī）色的夹杂物（wù）斑点，单个或成片分布,白色（sè）为石英砂颗（kē）粒，黑灰色为渣、涂料、泡沫模型热解后残留物（wù）和其他夹（jiá）杂。这种缺陷俗（sú）称为“进砂”或“夹（jiá）渣”，在消失（shī）模铸造（zào）生产中该缺陷是一种很常见的（de）缺陷。几乎（hū）采用消失模铸造的工厂是普遍存（cún）在的（de），且很难彻底根除。只有在每一道（dào）工序（xù）上采取（qǔ）多种措施（shī）且（qiě）精心（xīn）操作才能把“夹渣”降（jiàng）到很（hěn）低，取得比较满意（yì）的效果（guǒ）。 在消失模（mó）铸（zhù）件（jiàn）冷却打箱后未清理（lǐ）前，根据铸件及浇注系统表面状（zhuàng）况，即可以判定有没有进砂和夹渣（zhā）缺（quē）陷。如果浇口杯、直浇（jiāo）道、横（héng）浇道、内浇道和浇口表面或连接处以及铸件表面粘砂严重或（huò）有裂（liè）纹（wén）状粘砂存在，则基本可以肯定铸件有夹渣和进砂缺（quē）陷。砸（zá）断浇道棒或浇道拉筋（jīn），可看到断口上有白色斑（bān）点，严（yán）重时（shí）断口形成一圈白色（sè）斑点（diǎn）。这样的铸件，特（tè）别是板状（zhuàng）、圆饼状（zhuàng）铸件机加工后（hòu）加（jiā）工面上就会有白色、黑灰色斑点缺陷。如果工序（xù）操作规程控制不（bú）严格（gé），生产的铸（zhù）件严重的影响了铸件质量和定单完成的（de）进度。 造（zào）成夹渣和进砂缺陷的原因 经过我们在生产实践（jiàn）中长（zhǎng）期（qī）观察证（zhèng）明（míng），从浇口杯、直浇道、横浇道（dào）、内浇道至铸件，所有部位都有可能造成（chéng）进砂，特别是浇（jiāo）注系统（tǒng）与铸件的结合部位。在整个生产过程中，浇注系统白模表面的涂料脱落开（kāi）裂（liè）、白模结合部位的涂料脱落（luò）开裂（liè）、泡沫塑料白（bái）模表面（miàn）的（de）涂料脱（tuō）落开裂、直浇（jiāo）道封闭不（bú）严密（mì）等因素（sù）是造（zào）成夹渣、进（jìn）砂缺陷（xiàn）的zui主要原因。其次，工艺（yì）参数的选择，如浇注系（xì）统（tǒng）净压头大小（xiǎo）、浇注温度（dù）高低（dī）、负（fù）压（yā）度大小、干砂粒（lì）度等因素，以及模型运输过程及装箱操作情况等都对铸（zhù）件夹渣和进（jìn）砂缺陷有（yǒu）很大影响（xiǎng）。只有在（zài）这些（xiē）环节采取系统（tǒng）的措施、精心操作（zuò），才能把铸件的（de）夹渣缺陷减少和（hé）基本（běn）消除，获得优（yōu）质铸件（jiàn）。克服夹渣（zhā）缺陷是一个系统工程。 减少和（hé）克服（fú）夹渣缺陷（xiàn）的方法和措施 进（jìn）砂问题、夹（jiá）渣缺陷（xiàn）是（shì）消失模铸造（zào）生产的一大（dà）难题。目前消失模铸（zhù）造（zào）生产（chǎn）很成功的（de）主要是三类（lèi）产品，即抗（kàng）磨（mó）件、管（guǎn）件（jiàn）和箱（xiāng）体类铸件，它们都（dōu）是很少加工或（huò）不（bú）加工的铸件。对于（yú）加工面多且要（yào）求（qiú）高的铸件，夹渣缺（quē）陷是一个（gè）关键需要（yào）解决（jué）的（de）问（wèn）题。我们的经验是（shì）从以下几个方（fāng）面（miàn）采取措施可（kě）以减少和消除夹渣缺陷： 1，涂（tú）料（liào） 消失模涂料（liào）的（de）作用是： 1），提高铸件表面光洁度（dù）、使铸件粗燥度降低2－3个等级，提高铸件表面质量和使用性能。 2）减（jiǎn）少和防止（zhǐ）粘砂、砂孔缺陷。 3），有利于清砂、落砂。 4），将浇（jiāo）注时消失模（mó）融熔的液体（tǐ）和（hé）气体顺利通（tōng）过（guò）涂料（liào）层（céng）排出到铸型砂（shā）中去，而且防止（zhǐ）金属液渗入砂型，防止铸件产（chǎn）生气孔、金属渗透和碳缺陷。 5），提高模（mó）样（yàng）强度和刚度，防止在运输、填砂震动造型时（shí）产生（shēng）变形和破坏，有利于提高铸件尺寸精（jīng）度和成品率。消失模（mó）铸造用涂料要（yào）求具有强度、透气性、耐火度（dù）、绝热性、爆热（rè）抗裂性、耐急泠急热（rè）性、吸湿性（xìng）、清理性、涂挂性、悬浮性、不流（liú）淌性等（děng）一系列（liè）性能，防止夹渣缺陷首先要求（qiú）涂（tú）料具（jù）有高的（de）强（qiáng）度和耐火性能。要求涂（tú）挂于白模表（biǎo）面的（de）涂料层在烘干和运输过程中不（bú）产生裂（liè）纹和开裂，即涂（tú）料应具有足够的（de）室温强度；而（ér）在浇注过（guò）程（chéng）中，在高（gāo）温金属的长时间冲刷作用（yòng）下（xià）涂（tú）料层也要不脱落（luò）、不产生（shēng）裂纹开裂，即有（yǒu）高（gāo）的（de）高温强度。在（zài）液态金属进（jìn）入（rù）铸型时直浇口（kǒu）封（fēng）闭严密、铸件和浇注系统表面（miàn）的涂料层（céng）不脱落、不产（chǎn）生裂纹和开（kāi）裂是防止夹渣缺陷的首（shǒu）要条件，如果（guǒ）浇（jiāo）道密封不（bú）严（yán）密，涂料层产生脱落、裂纹和（hé）开裂（liè），大（dà）量砂粒、涂（tú）料和夹杂（zá）物就会进入金属形成（chéng）夹渣缺陷。强度和透气性（xìng）是（shì）涂料的两个重要的性能（néng），有时（shí）候要求浇（jiāo）注系统用的涂料要（yào）比（bǐ）铸件涂（tú）料具有更（gèng）高的耐火强度，以抵御高温金属长（zhǎng）时间（jiān）的冲刷作用而（ér）不脱落开裂。操作工（gōng）在涂（tú）刷（shuā）过程必须保证涂料的（de）均匀性（xìng）。 2．装箱（xiāng）操作 在装箱时（shí）模样组（模型+浇注系统）表（biǎo）面的涂（tú）料层不允许有任何脱落、裂纹和（hé）开裂，特别是（shì）在直浇道与（yǔ）横浇（jiāo）道结合处、横（héng）浇道与内（nèi）浇道结合处、内浇口与（yǔ）铸型结合处（chù），只要有松动、裂纹、连接不（bú）牢靠（kào）就（jiù）有（yǒu）可能进砂。这就要求结合处强度要（yào）高（gāo）、涂料要比较（jiào）厚，浇注系统要有足（zú）够的刚性，必（bì）要（yào）时需设置拉筋或加固套。模样组放置于（yú）砂箱底砂上时应平稳，不允许悬空放置时（shí）即开始（shǐ）撒砂震动造型，以避免震裂涂料层。不要正对（duì）模样猛烈加砂，应先（xiān）用软管（guǎn）加砂，震（zhèn）动振（zhèn）实时（shí）再用（yòng）雨淋（lín）设备（bèi）撒砂。开（kāi）始震动造型时震动要轻微、震幅要小，等干砂埋住模样（yàng）再大幅震动。在震动造型时浇注系统（tǒng）特别是直浇（jiāo）道时（shí）不允许掰（bāi）、弯，以免涂料层破（pò）裂，要严（yán）密封（fēng）闭（bì）直浇口以免进砂（shā）。整个（gè）装箱、撒（sā）砂、震动、造型操作过程要非（fēi）常仔细小心（xīn），一（yī）定要保（bǎo）证（zhèng）在浇注前模样组（zǔ）涂料层没有任何脱落、开（kāi）裂和裂纹（wén）。在浇注前应再次把浇口杯（bēi）清理保证没有浮（fú）砂（shā）、尘土和杂物（wù）。 3，浇注（zhù）压（yā）头（tóu）、温度和（hé）时间 浇注（zhù）时压头越（yuè）高对浇注系（xì）统和铸（zhù）型的冲刷越（yuè）大，冲坏涂料造成进砂的可能性也越大，对不同大（dà）小的铸件压头要有所不同（tóng）。要选择容量合适的浇（jiāo）包，浇包要尽可能降（jiàng）低浇注高度，包（bāo）嘴尽（jìn）量靠近浇口杯（bēi），应避免用大包浇小（xiǎo）活。浇注温度越高，对涂（tú）料（liào）性能要求就越（yuè）高（gāo），就越容（róng）易产生（shēng）粘砂夹（jiá）渣等缺陷（xiàn），应选择（zé）合适的（de）浇注温度。对于灰铸铁件，出炉温度可在1480℃左（zuǒ）右，浇注温度为1380－1420℃；球铁铸件（jiàn）出炉温度应在（zài）1500℃以上，浇（jiāo）注（zhù）温度为1420－1450℃；铸钢件（jiàn）浇注温度为1480－1560℃。一（yī）箱需铁水300－500公斤的铸铁件（jiàn）浇注时间可控制在10－20秒左右。 4，负压 消失模铸造（zào）的浇注过程一般都（dōu）是在真空（kōng）条件下进行的，负压的（de）作用是紧实干砂、加快排（pái）气、提高（gāo）充（chōng）型（xíng）能力，在真空密封条件下（xià）浇注（zhù）改善了工作环境。负压度（dù）的大小对（duì）铸（zhù）件质量有很大影响，过大（dà）的（de）负压（yā）度使金属（shǔ）液流经开裂（liè）、裂纹处时吸入干砂和（hé）夹杂物的可能性（xìng）增加，也使（shǐ）铸件的粘（zhān）砂缺陷增加。过快（kuài）的充型速（sù）度增加了金属对浇道和铸型的冲刷能（néng）力，易（yì）使涂料脱落进（jìn）入金（jīn）属，也容易冲坏涂（tú）料层（céng）造成进（jìn）砂。对（duì）于铸铁件，合适的负压度（dù）一般0.025－0.04MPa。 5，设置挡渣、撇渣（zhā）和集渣冒口 在浇注（zhù）系（xì）统设置挡渣（zhā）、撇渣和铸件上设置集（jí）渣冒口和采取挡渣、撇渣措施有助于改善进砂和夹渣缺陷。 6，型砂 型砂粒（lì）度（dù）过粗、过（guò）细都影响夹渣（zhā）和粘砂缺（quē）陷的产生（shēng），粒度过粗使粘砂夹渣缺（quē）陷增加。铸铁件一（yī）般（bān）采用粒度30/50的干石英砂（水（shuǐ）洗砂（shā））即可。 7，采用铁水净化技术 消失模铸件的整个成（chéng）型（xíng）过（guò）程都要考虑铁水净化问（wèn）题，这是消失（shī）模铸（zhù）造的关键技术之一（yī）。包括从铁（tiě）水熔炼、过热、直至浇入铸型的全过程均要（yào）考虑净化问题，过滤技术是其中（zhōng）之一。
+查看全文20 2020-03
机械（xiè）粘砂又称为金属液渗透粘砂，是由液态金属或金属氧化物通过毛细管（guǎn）渗透或气相（xiàng）渗透（tòu）方式钻入型腔表面砂（shā）粒间（jiān）隙，在铸件表面形成的金属和（hé）砂粒机械混合的粘（zhān）附层。清铲粘砂层时可见金属光（guāng）泽。机械（xiè）粘（zhān）砂表面呈海（hǎi）绵状，牢固地（dì）粘附（fù）在铸件表（biǎo）面，多发生在砂型和砂芯表（biǎo）面受（shòu）热作用强烈及砂型紧实度低（dī）的部位，如浇冒口附近（jìn）、铸件厚大截面、内角和凹槽处。机（jī）械粘砂不仅（jǐn）影响铸造铸（zhù）件的外观质量，甚至引起报废，因此对（duì）铸件的机械粘砂必（bì）须引起足够的重视（shì），以提高产品成品率。笔（bǐ）者结合多年的生产实践经（jīng）验并参阅有关资料，谈（tán）谈铸（zhù）件（jiàn）机（jī）械粘砂的产（chǎn）生原因及其防止措（cuò）施。 1、铸件（jiàn）和模样设计（jì） 如果（guǒ）铸件和模样的结构会使砂（shā）型具有尖（jiān）角（jiǎo）、悬（xuán）伸或突出的形（xíng）状，或具（jù）有（yǒu）扁薄的砂台或（huò）砂芯，则这种设计会促（cù）进机械（xiè）粘砂产生。因为这类结构的铸件会使砂型、砂（shā）芯局部热（rè）量（liàng）集中，其正常的性能受到破坏，砂型、砂（shā）芯表面提（tí）前溃散，熔融金属或（huò）金属氧化（huà）物易于渗入而产生机械粘砂。对（duì）此，可在热量集中的部位采（cǎi）用特殊砂型，如锆砂或橄榄石砂，以提高其长时间受（shòu）热或受高温辐照的能力。 2、模样 (1)模样的（de）工艺（yì）设（shè）计不良，使砂型（xíng）舂不紧实或紧（jǐn）实度不匀，会造成型腔表面粗糙或疏（shū）松，对产生机械粘（zhān）砂有直接影响（xiǎng）。模样（yàng）的工艺（yì）设计常出现以下错误： 一是分模面选择不当，致（zhì）使上（shàng）型（xíng）过高，或在（zài）砂型中形成很深的型腔（qiāng）。 二是模样（yàng）在模底板上的位置（zhì）布（bù）置不当，使凹陷处难于舂实，这可能是（shì）由于模（mó）样距箱壁太近，或模样排列（liè）过（guò）密所致。由（yóu）于模样排列过（guò）于（yú）拥挤，会引起铸件产生胀砂，即使没有明显的（de）胀砂，也（yě）会发生机械粘砂。由于产（chǎn）生缺陷的根源相同，机械粘砂和（hé）胀（zhàng）砂（shā）会出现在同一个铸件上。 三是（shì）直浇（jiāo）道、冒口和（hé）横浇道的位置布置不（bú）当，会（huì）出现不易舂（chōng）实的凹陷（xiàn）部位，这（zhè）与浇冒口系统的布（bù）局有关（guān）。 四是起模斜度<1.5°时，即使整（zhěng）个砂型的紧实度合适，也会使（shǐ）砂（shā）型表面（miàn）撕裂，易（yì）于使金（jīn）属或（huò）金（jīn）属氧化物（wù）渗入。 (2)模样的工（gōng）艺结构不良，导（dǎo）致（zhì）金（jīn）属液静压（yā）力过高。由于静压力（lì）的（de）增高，砂（shā）型的（de）负荷也就加重，因此（cǐ）需要采（cǎi）用特殊的砂型或（huò）更（gèng）紧实的造型方法，以抵挡金（jīn）属液对砂型的（de）渗透压力。 3、砂箱 砂箱的设计及构造（zào）不合理（lǐ），致使（shǐ）砂（shā）型紧实度不匀或舂砂过软。 产生这些问题的一般原因如（rú）下： (1)箱带的（de）位置不当，妨碍某些凹陷部位的舂实，因而导致砂型局部过软，引起胀砂或（huò）机械（xiè）粘（zhān）砂。 (2)因砂箱太小造成舂砂不实。 (3)箱带位置不（bú）当，使直浇道（dào）和冒口不能放在合适的位（wèi）置（zhì）上，以致冒口（kǒu）或直（zhí）浇道（dào）与模样间的型砂舂不（bú）紧实。又因该处必然造成热（rè）量集（jí）中，使（shǐ）机（jī）械粘（zhān）砂更为严重。因此（cǐ），如直浇道（dào）或冒（mào）口的位置不能改变（biàn），则必须（xū）将箱带割（gē）去一块或整个去掉。 (4)上箱过高。机械粘砂通常与型腔表面（miàn）的抗渗透能力（lì）及金属液的（de）静压力有（yǒu）关，金属液压（yā）力（lì）的大小，与（yǔ）金属（shǔ）的密（mì）度和上箱高度有（yǒu）关。如从铸件补缩需要（yào）出（chū）发，上箱应有一定高度，但型砂性能也（yě）一定要（yào）随（suí）之加以改善。 4、浇冒口系统 (1)浇冒口的位置不当导致砂（shā）型局部过热，从而（ér）促使型腔表面过早毁坏，金属液（yè）或在（zài）高（gāo）温下（xià）形成的（de）金属氧化物就更容易渗（shèn）入型腔表面。 这类情况（kuàng）较典型的例子有下列（liè）几种: 第yi，直浇道或冒口距（jù）型（xíng）面（miàn）过近，形成一个热节区（qū），这一热节区的砂型如未舂（chōng）实（shí），则机械粘（zhān）砂缺（quē）陷就（jiù）会（huì）十分严重。 第二，在一定的型腔（qiāng）表面上流（liú）过（guò）的金属液（yè）过（guò）多，会把型（xíng）面加热到足以毁坏的程度。如果型腔中初期凝固的硬（yìng）壳被后来流（liú）入（rù）的金（jīn）属（shǔ）液重熔，则粘砂就更为（wéi）严重。 第（dì）三（sān），在浇注时（shí），凡（fán）能造成金属液压力（lì）过（guò）高的任何因素，均可能导（dǎo）致（zhì）铸件产生（shēng）机械粘（zhān）砂。当金属液不仅压力高，而且温度也（yě）高时，情况尤为（wéi）严（yán）重。 (2)直浇道、横浇道和内浇道（dào）的截（jié）面比例不当，使金属液（yè）在浇（jiāo）注时（shí）不（bú）断受到（dào）氧化（huà），增加（jiā）了金属氧化物的数（shù）量，并导（dǎo）致对（duì）型砂的助（zhù）熔作用。在浇注过程中，浇（jiāo）注系统应始终充满金（jīn）属（shǔ）液，否则（zé），在浇注系统中的任何部位（wèi）均能使金属液受到（dào）氧化（huà）。 (3)冒口颈尺寸过大（dà），将（jiāng）造成其周围型砂（shā）过热（rè），这是一个较为（wéi）普（pǔ）遍的问题。这一问题常（cháng）是由于冒口（kǒu）颈太长引（yǐn）起的，为了使（shǐ）冒口颈（jǐng）中金属液不（bú）致过早凝（níng）固，就不得不加大颈部尺寸。如果因为冒（mào）口颈设计（jì）不当（dāng）导致补缩不到，那么zui好是缩短冒口颈，以防止凝固（gù），而不是加大其（qí）尺寸。尺寸较（jiào）小（xiǎo）的冒口颈（jǐng），可以减少砂型受热。 (4)浇口杯或直浇（jiāo）道设计不当，以致浇注时卷入空气造成金属液氧化，这通常是由于湍流（liú）引起的（de），随着（zhe）金属液表（biǎo）面氧化膜（mó）的不断（duàn）积累（lèi）会引起机械粘砂。 5、型砂 (1)原砂粒度分布（bù）不均（jun1）匀，会造成（chéng）砂型紧实度低，原砂的粒（lì）度分布对（duì）砂型的zui大紧实度有直接影响。 (2)型砂的流动性和（hé）成型性差。 (3)壳型砂上树脂（zhī）的（de）覆膜太薄，会使（shǐ）型壳的局部强度（dù）降低和局（jú）部砂粒未被（bèi）树（shù）脂覆盖，往（wǎng）往由于这种（zhǒng）简单的原因，使铸件（jiàn）发生（shēng）机械粘砂。 (4)铸（zhù）型（xíng）的透气（qì）性过高，这是型砂颗粒太粗（cū）的另一种（zhǒng）反映。透气（qì）性（xìng）和紧实（shí）度是相互影响的两（liǎng）个（gè）因素（sù）。紧实度低则透气性好，反（fǎn）之亦然。 (5)型砂中（zhōng）碳（tàn）素材料或（huò）脱（tuō）氧（yǎng）物质不足，会产生过多的金属（shǔ）氧化物，使氧（yǎng）化物湿润砂（shā）粒而（ér）易于渗入。 6、制芯 (1)未刷涂料（liào）砂（shā）芯的砂粒太粗（cū）或（huò）粒度分布不佳，与（yǔ）原砂粒度分布不均匀一样（yàng），对产（chǎn）生机（jī）械粘砂有影响（xiǎng）。 (2)砂芯未舂实，与砂型（xíng）未舂实（shí）的性质一样，对机（jī）械（xiè）粘砂（shā）有重大影响。 (3)砂（shā）芯（xīn）表面（miàn）粗糙或多孔，会引起（qǐ）机械粘砂。熔融金属或金属氧化物浸润了这种粗（cū）糙的或多（duō）孔的表面后就会渗入（rù）砂芯。 (4)砂（shā）芯在储存期间（jiān）吸湿。对砂芯来说，水分（fèn）过多更为麻烦。因为砂芯水（shuǐ）分（fèn）过多不易察觉。有的砂芯看上去像是干的，但实际上其（qí）水分仍然很高。 (5)砂芯（xīn）在搬运时（shí）操作（zuò）不慎（shèn），或在涂料尚处（chù）于湿态（tài）时搬运（yùn）而招致破损（sǔn）或（huò）擦伤涂层。其后果是造成（chéng）砂（shā）芯上的涂料不够，以致不能阻止金属或金属氧化（huà）物渗入砂芯。涂料破损处（chù）就好（hǎo）像（xiàng）在砂芯上（shàng）开了一个出气孔一样，造成金属液沸（fèi）腾而产生机（jī）械粘砂。 (6)砂芯涂料浸入太（tài）浅，会直接引（yǐn）起机械粘（zhān）砂。 (7)砂芯涂料的高温强度低（dī）。由于涂料中的粘（zhān）土不足（zú），或是（shì）溶剂太多，以致粘（zhān）结剂含量减少，造成涂料（liào）高（gāo）温强（qiáng）度降低而引（yǐn）起机械粘砂。 (8)芯砂（shā）混制不良（liáng），使砂芯个别部位（wèi）强度过低，在浇（jiāo）注时造成崩落，因而产生机械粘（zhān）砂。 (9)砂芯清扫和修整不（bú）良（liáng）时，会（huì）直接造成机（jī）械粘砂。对砂芯加强检验，这（zhè）类缺陷是应该能够避免的。 (10)砂芯在（zài）浸、喷涂料后未再次烘干。与砂芯在砂型中（zhōng）吸湿返潮一样，涂层不干极易发生（shēng）剥落与（yǔ）掉皮。 (11)芯盒（hé）不（bú）干净，会使芯砂粘附在（zài）芯盒上，造成砂芯表面粗糙。质（zhì）量优良的（de）砂芯（xīn）有致密的（de）表（biǎo）面层，芯盒不干净（jìng）就得不到具有（yǒu）致密（mì）表面（miàn）层的优（yōu）质砂芯。 7、造型 (1)舂砂松软和紧实度不均匀（yún）。在大多（duō）数（shù）情况下，舂砂紧实和（hé）紧（jǐn）实（shí）度（dù）均匀同样重要。然而（ér），有时紧实度（dù）不均匀比砂型整体松软的（de）危害更大。 (2)砂型修补不良。砂型修补（bǔ）面粗糙疏松，会引起机（jī）械粘砂;修（xiū）型过（guò）度或修补部位水分过高，也会造成金属液沸（fèi）腾（téng）而引起机（jī）械（xiè）粘砂。 (3)补砂不（bú）良的部位毛糙、疏松，会发生机械粘（zhān）砂。 (4)砂型涂料不匀或不足。 (5)表（biǎo）干型的涂料干燥（zào）不匀或未充分烘（hōng）干。 (6)脱模液用量过（guò）多会削弱砂（shā）型表面强度，促成金属液（yè）沸腾（téng）而产生铸（zhù）件机械（xiè）粘（zhān）砂。 (7)砂型涂料的（de）波美度太低，涂（tú）料就（jiù）会被砂型吸入，因而发生涂（tú）料掉皮、掉（diào）屑或剥落（luò）而造成机（jī）械粘砂（shā）。 (8)模样表面（miàn）覆盖的面砂（shā）量不足，这是常见（jiàn）的操作疏忽。 (9)冷热材料(砂芯（xīn）、砂（shā）型、芯撑、冷铁等)接触（chù）到一（yī）起（qǐ）。冷热材料相（xiàng）遇，会使水分（fèn）凝聚。水分能（néng）引起沸腾型机械粘砂，同时（shí）大幅增加氧化（huà）物的生成速度，随后便会发生（shēng）金属氧化物的渗入。这（zhè）是产生机械粘砂的一般原因，也是高压造（zào）型产生机械粘砂的主要原因。 8、金属成分 (1)易于形（xíng）成流动性好的金属氧化物，流动性好（hǎo）的金属比表面张力高（gāo）或粘稠的金（jīn）属（shǔ）更容易引起机械（xiè）粘砂（shā）。 (2)合金（jīn）中含有低熔点（diǎn）成分，如铅青（qīng）铜（tóng）中的铅就（jiù）容易引起机械（xiè）粘（zhān）砂（shā）。因（yīn）为铅（qiān）比母体金属温度还低很多时仍（réng）然处于（yú）流动状（zhuàng）态。 (3)需（xū）要高温浇注的合金。由于（yú）合（hé）金流动性好，容易产生机（jī）械（xiè）粘砂（shā）。此外，因浇注（zhù）温度高，加（jiā）速了氧化物的（de）生（shēng）成速度，故（gù）更（gèng）具有形成氧化性机械粘砂的倾向（xiàng）。 9、浇注（zhù） (1)浇（jiāo）注温度过高时，不但会（huì）使金（jīn）属液流动性提高，还会使金（jīn）属液迅速氧化，因而加（jiā）速了氧化性机械粘砂的发生。 (2)浇（jiāo）包（bāo）抬得过高和（hé）上箱过高一样，会形成（chéng）过高的金属压头，促使金属（shǔ）或金属氧化物进（jìn）入砂型的孔（kǒng）隙中。
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铸件（jiàn）晶粒粗大是指经过机械工或进行（háng）断口检验时，显（xiǎn）示出晶粒组织（zhī）过分粗大而不适合应用的缺陷，这种晶粒粗大的组织，可能是遍（biàn）布于铸件整体，也（yě）可能发生（shēng）于铸件的（de）局部。从本质上讲，晶粒粗（cū）大缺（quē）陷是一种（zhǒng）冶金缺陷。笔者根据多（duō）年的生产实践并参阅（yuè）有关资料，谈谈铸（zhù）件晶粒粗大缺（quē）陷产生的（de）原因及防（fáng）止措施（shī）。 1、铸件结构（gòu）和（hé）工艺设（shè）计 (1)铸件截（jié）面差异过大，会（huì）因为较厚的截面（miàn）冷却缓慢而造成该处晶粒粗大。灰铸铁等对截（jié）面变化十（shí）分敏感的金（jīn）属，更（gèng）容（róng）易产生此类缺陷。 防止（zhǐ）产（chǎn）生（shēng）这类缺陷的有效方法是避免（miǎn）铸件截面尺寸过分（fèn）悬殊，但这种途径有（yǒu）时是铸造（zào）工作者所无能为力的。因而就铸造（zào）本身言（yán），可通过采取设置冷铁、控制（zhì）浇注温度或通（tōng）过选（xuǎn）择合适（shì）的浇汁系统来减少这类（lèi）问题的发生，降低这类缺（quē）陷的严（yán）重（chóng）程度。采用冷铁可加快（kuài）铸件较厚（hòu）截面的冷却（què）速度； 浇注温度（dù）过（guò）高，会使这类问题（tí）更（gèng）为（wéi）严（yán）重，应予（yǔ）以避免；通过调节（jiē）、修正（zhèng）浇注（zhù）系统设计，使温度低的金（jīn）属熔液位于铸件截面较（jiào）厚的部（bù）位，并（bìng）在铸件的（de）厚截面（miàn）处设计zui有效的冒口，以尽（jìn）可能减小冒口的尺寸。 (2)对于带孔铸件，工艺（yì）设计人员有时没有采用有助于（yú）减（jiǎn）小有效截面尺寸（cùn）的型（xíng）芯，使（shǐ）未设（shè）芯的截面过厚而（ér）产生此缺陷，因此在工艺设计（jì）时，应尽可（kě）能在较厚（hòu）的截（jié）面中设置砂芯。 (3)在某些情况下（xià），铸件截面（miàn）并不太厚（hòu），但因某（mǒu）一较窄的（de）凹陷（xiàn）部位或型芯在铸件中（zhōng）形成热汇截（jié）面，其结（jié）果和厚（hòu）大（dà）截面一（yī）样。例如（rú）．在（zài）铸件较深部（bù）位的（de）一个柱状脐子处，可能需（xū）要设置型芯，而这样就会造成冷却缓慢（màn）。在不能设计进行修改的情况下（xià），除（chú）非可以（yǐ）降低金属（shǔ）温度，或（huò）重（chóng）新（xīn）没置浇口，zui好的解决办法（fǎ）是（shì）在型芯或铸型（xíng）截面处设置冷（lěng）铁（tiě）。 (4)工（gōng）艺设计时加工余量留（liú）得过（guò）大，不仅（jǐn）增（zēng）加了切削加工的费（fèi）用，还会（huì）把较致密的铸件表层切削掉，并暴露出中心冷却（què）较慢（màn）的疏松部分（fèn）。这种（zhǒng）设（shè）计毫无（wú）可取之处，因为无论从铸（zhù）造还（hái）是从机械加工的角度来看（kàn）都是（shì）不合理的，解决办法是改变铸件的设计。如（rú）果不允许更改设计，那么正确的（de）方法则（zé）是采用冷（lěng）铁、控制浇注温度（dù）及调整浇注系统（tǒng）。 (5)在厚截面处型（xíng）芯设计不合适，型芯支撑不（bú）正确，或（huò）采用其他引起（qǐ）偏芯（xīn）的技术，会造（zào）成（chéng）铸件（jiàn）截面的变化，从而引（yǐn）起晶粒粗大（dà）。 2、浇冒（mào）口系统 (1)未能（néng）实现顺（shùn）序凝（níng）固（gù） 浇注（zhù）系统（tǒng）未（wèi）能很好（hǎo）地实现（xiàn）顺序凝固，通常（cháng）是造成晶粒粗大的原因（yīn）。对于截（jié）面（miàn）变化急剧的（de）铸件，必须允分注（zhù）意内浇（jiāo）口的数量和位置（zhì）。为了进行补缩，在（zài）冒口的作用区保持灼热的（de）熔（róng）融金属，会（huì）使厚截面（miàn）的冷却速度（dù）降（jiàng）低到（dào）产（chǎn）生粗大（dà）晶粒的程度。冒口（kǒu）设计不（bú）当，如冒口颈过长，冒口垫设计不当（dāng），或冒口尺寸太大，都（dōu）会在较厚截面处造成（chéng）过多热（rè）量的汇集。 (2)易于造成热（rè）汇的浇冒口分布（bù） 同样，为了对厚截面进行补缩，常会在局部区域（yù）造成过分（fèn）的热量汇集。例（lì）如（rú），因为侧冒口会（huì）造成（chéng）厚截面的过（guò）热并（bìng）减缓冷却（què）速度，所以有时不便于在实际操作中使用。实际生产（chǎn）中（zhōng）需（xū）通过合理（lǐ）的冒口设计，尽可能减小冒口（kǒu）的尺（chǐ）寸。 (3)在内浇口或冒口与铸件连接（jiē）处造（zào）成局部（bù）热节 内（nèi）浇口或冒口颈部较短，对于补缩是有利（lì）的，但（dàn）却（què）会使横浇道或冒口太（tài）靠近（jìn）铸件，减缓（huǎn）了该（gāi）部位的冷却速（sù）度。而增大冒口颈部（bù），又（yòu）会给（gěi）补缩带来问题（tí）。因此zui好的措施是采取有效的冒口设计，尽可能减（jiǎn）少冒口的尺寸，不（bú）使横浇道和冒口过（guò）于接近易于形（xíng）成粗大（dà）品（pǐn）粒的关键截面（miàn），恰当地设置横浇道和冒口，以（yǐ）实现补缩。 (4)内浇口数量不足 内浇口数量太少，不仅易于造成（chéng）冲砂，同时还会造成局（jú）部热节和（hé）粗大晶粒组（zǔ）织。这种现象普遍存在于所有的铸造（zào）金属中，即使是浇注温度较低的铝合金也会出现这种情况（kuàng）。在某些情况下，因为浇口数量太少，会导致产生缩松缺陷。这种缩（suō）松缺陷可（kě）能会掩盖由于同样原因造成（chéng）的晶粒粗大的缺陷。实际上，当（dāng）晶粒粗大（dà）缺陷严重（chóng）恶化时，就变成（chéng）了（le）一种缩松缺陷，因而（ér）对这两种（zhǒng）缺陷的（de）防治措施，常常是相同的（de）。 3、型（xíng）砂 只有当型砂使型壁产生的位移足以导致增加临界截面(易于（yú）形成粗大（dà）晶粒的截面)的截面尺（chǐ）寸时，型眇才是造成晶粒粗（cū）大缺陷的一个因（yīn）素。由于在厚（hòu）截面处的（de）型壁移动可能zui大，所以这（zhè）种缺陷还是有可（kě）能产（chǎn）生的（de），此时所产生的（de）品粒粗大缺陷和胀（zhàng）砂（shā）有关。 4、制芯 生产中应避（bì）免采用（yòng）未烘透（tòu）或空气硬（yìng）化（huà）的油砂芯，因为（wéi）这种型（xíng）芯可能会产（chǎn）生放热反应，从而造成热量过分汇（huì）集。这种情况或（huò）出（chū）现于大型铸件，或出现于采用具有放热性能粘（zhān）接（jiē）剂的厚大型芯。从某种意义来说，这（zhè）种型芯起着一种***率的绝热体的作用，并把（bǎ）金属熔液（yè）的冷（lěng）却（què）速度减（jiǎn）缓到了危险的程度。 5、造型 (1)缺（quē）少能促使加快（kuài）冷却速度的通气孔就较厚的铸件截面来（lái）说，铸件的（de）冷却速度与通（tōng）过型砂（shā）散出热量的（de）速度有关。排气充分会有助于水（shuǐ）气迅速排出（chū），从而产生一种致冷的效（xiào）应（yīng）。 (2)未设置激冷钉或冷铁这种情（qíng）况通常是因为粗心疏（shū）忽所致。 6、化学成分 从（cóng）本质上来说，晶（jīng）粒粗大和金（jīn）属的化学成分与冷却速度的配合（hé）有关，因此（cǐ）选择这（zhè）种配合是非常重要的。如果冷却速度难（nán）以调节，那么粗晶组织必定（dìng）是起因于金属的化学成分不（bú）当（dāng）。由（yóu）于金属成分的重要（yào）性，现将每一种金属简述如（rú）下。 (1)灰铸铁和可锻铸铁 碳当量过高，碳和硅效（xiào）应的数学计算（suàn），通常可（kě）以概括为（wéi）：CE=C+1/3Si，晶粒粗大可能是因为碳过量或（huò）硅过量，或者碳（tàn）硅过量所（suǒ）致（zhì）。与硅相比，碳（tàn）的效（xiào）应相（xiàng）当其（qí）3倍，所以碳的做（zuò）量（liàng）变化，要比硅的同（tóng）量变化危险得多（duō）。碳、硅（guī）的（de）这种作用，既影响到（dào）可（kě）锻铸铁，也影响到灰（huī）铸（zhù）铁。对可锻铸铁而言，晶粒（lì）粗大既不呈现为黑色，也不（bú）呈（chéng）现出（chū）表示初生石墨的麻口，而是以一般的（de）晶（jīng）粒粗（cū）大的形式呈现，这是由于含（hán）碳（tàn）或含硅（guī）量过高，或者二者均过高。磷也会对晶粒粗大产生影响。当wp=0.1％时，会加重缩孔缺（quē）陷，特别是在冷却较缓（huǎn）慢的截面部位加（jiā）重晶粒粗大缺陷的程度。 (2)铸钢 在铸钢的熔化和脱氧操作中，加入了一（yī）些（xiē）会延缓晶粒长大的元（yuán）素，因此和（hé）锻钢相（xiàng）比，铸钢不太（tài）容（róng）易形（xíng）成品粒粗（cū）大。因成分而引（yǐn）起（qǐ）品粒（lì）粗大的铸钢件，可通过退火（huǒ）或正火处理得（dé）到细化。 (3)铝合金 铁杂（zá）质会使（shǐ）铸铝件品粒粗大，脆性增加，这类缺陷多（duō）数是由于熔化操（cāo）作不当所致。在铝（lǚ）合金（jīn）中，特别（bié）是那些要求过（guò）热的铝（lǚ）合金，加入适量的细化品粒合金元素是（shì）必要的。 (4)铜合金 铜合金（jīn）中晶粒（lì）粗大（dà）的缺陷常被针孔、气孔或缩松所掩盖。铜合金因成分变化（huà）会造成（chéng）品粒粗大，但通常总是先出现针孔（kǒng）、气孔或缩松。 7、熔化 熔（róng）化操作小当会（huì）对合余的品粒（lì）组织产生影响。对于不同的铸造金属，必须采（cǎi）取小（xiǎo）同的熔化工艺。 (1)冲天炉（lú）熔化灰铸铁 鼓风量和焦炭不平衡，会造成过量增（zēng）碳。例如，底（dǐ）焦高度过高（gāo）和降低鼓风量会造成（chéng）过量增（zēng）碳。当炉衬熔蚀后，增碳会更加严重。因为冲天炉直径变（biàn）大后，为了保持（chí）同样（yàng）的含碳量，需（xū）增加鼓风量。在过高（gāo）的温度下（xià）熔化会（huì）增加碳量，如果采用热风熔炼，就会遇到这种（zhǒng）情况（kuàng）。根据经（jīng）验，鼓（gǔ）风温度每增（zēng）加55℃，就（jiù）会（huì）增（zēng）加0.10％的（de）碳(质量分数)。如果采（cǎi）用氧气来提高（gāo）温度，并不（bú）一定会产生同样的问题。 出（chū）铁液的间隔过长，或铁液停留在炉缸中（zhōng）的时间过长，也会（huì）导（dǎo）致增碳（tàn）。生产低碳铸铁一般都（dōu）采（cǎi）用较浅的炉缸，并缩短出铁液的间隔时（shí）间，尽量做到连续出（chū）铁液。 间（jiān）断熔化会（huì）造成过量增碳（tàn），导致产（chǎn）生粗晶组织。另外，因停风（fēng）而使熔化间（jiān）断，几（jǐ）乎（hū）无一例外地导致碳和（hé）硅含量的（de）波动。停风之（zhī）后，通常需（xū）要15min，才能重新获得原来（lái）规（guī）定的化学成分。 (2)可锻（duàn）铸铁（tiě） 炉料（liào）称（chēng）重或配（pèi）料中产生的偏差会导（dǎo）致（zhì）化学成分的变化；炉内鼓（gǔ）风量（liàng）没有保证，会影响化学成分的控制；熔化过（guò）热或火焰中充烟，都（dōu）会造成增碳。 (3)黄铜和青铜 采用脏污的坩埚，以及在坩埚（guō）的底部和侧壁处留（liú）有上（shàng）一炉熔化时（shí）所残余的凝壳或金属薄（báo）层，都会造成对下一（yī）次熔（róng）化的污染，因此（cǐ）生产中应避免使用（yòng）来源（yuán）不明的（de）废料，防止（zhǐ）在（zài）金属炉料内掺入会产生气体（tǐ）的原材料，如湿的（de）、油污染（rǎn）的或其他（tā）脏污的材（cái）料。 (4)铝（lǚ） 因熔化温度控制不当而使（shǐ）铝液过热，是（shì）造成铝（lǚ）合金晶粒粗（cū）大的（de）常（cháng）见原因。因此生产中（zhōng）应（yīng）将过热（rè）的铝液缓慢地（dì）冷却下来，使其降到较低的浇注（zhù）温度。此外（wài），在配料过程中粗心大意或者（zhě）炉料（liào）污染，也会引起晶粒粗大缺陷。 8、浇注 对（duì）所有金属来说，浇注温（wēn）度过（guò）高都容（róng）易造成晶粒粗（cū）大缺（quē）陷。 9、其它 (1)冷却速度过慢 除了与设计、浇（jiāo）注系统和金属成分（fèn）有（yǒu）关外，还与其他因（yīn）素有关（guān），如型砂紧密（mì）度偏低、当需要采用而没有采用冷铁、浇注和落（luò）砂之间的时间（jiān）间（jiān）隔过长（zhǎng），以及落（luò）砂后将（jiāng）灼热的铸件堆（duī）放在一起等。 (2)热处理（lǐ）不当 也是造成某些金属品粒粗大（dà）的主要原因（yīn）之一。 (3)机械加工不当 不恰当的机械加工会使实际上致密的（de）铸（zhù）件看上去像是具有晶（jīng）粒粗大（dà）缺陷的样子（zǐ）。所谓机械加工不当，是（shì）指（zhǐ）刀具磨得不（bú）合理、刀具过钝（dùn）、切削速度（dù）或进刀控制有误，以及粗加工方（fāng）法不（bú）当等，这些都会造成带有某种（zhǒng）损（sǔn）伤的（de）多孔外观，这种外观（guān）会使人们认为铸件（jiàn）存在晶粒粗大（dà）的（de）缺陷。
+查看全文18 2020-03
一（yī）、混砂工艺（yì）标准 （一）材料要求（qiú）： 1、造型砂：符合GB9442-88 、JB435-63细粒砂（shā）要求，一般选用二（èr）氧化硅（guī）含量较高的天然（rán）砂或石英砂，原砂粒度根据铸件大（dà）小及壁（bì）厚确（què）定，原砂的含泥（ní）质（zhì）量分数应小于2%，原砂中的水（shuǐ）份（fèn）必须严（yán）格控制，且一（yī）般应（yīng）进行烘干。 2、水玻（bō）璃：水玻（bō）璃（lí）模应根据铸（zhù）件大（dà）小来确定。 （1）小砂型（芯）为加速硬（yìng）化采用选（xuǎn）用M=2.7—3.2的高模数水玻璃。 （2）中型砂型（芯）可选（xuǎn）用M=2.3—2.6的水玻璃。 （3）生产周期长的（de）大型砂（shā）型（xíng）（芯）选用M=2.0—2.2的低模数水玻（bō）璃。 （二）混制比例（lì）（质量分数（shù）%） 造型砂/水（shuǐ）玻璃（lí）=100：6～8 （三）混制（zhì）时间：一般情况（kuàng）下混制5分钟（zhōng），室温或水玻璃密度（dù）较（jiào）大时可（kě）适当（dāng）延长混砂时间。 （四）混（hún）制后要求：混（hún）制好（hǎo）的造型砂（shā）要求无块状或团状（zhuàng），流（liú）动（dòng）性较好。二、造型工艺要（yào）点： （一）基本原则： 1、质（zhì）量要（yào）求高（gāo）的面或（huò）主要加工（gōng）面应放在下面。 2、大平面（miàn）应放在（zài）下面（miàn）。 3、薄壁部分应放在下面。 4、厚大部分应放（fàng）在（zài）上面。 5、应尽（jìn）量减（jiǎn）少砂芯的数量。 6、应尽量采用平直的（de）分型面。 （二（èr））基本（běn）要（yào）求： 1、木（mù）模：要求轮廓完整，无裂纹、无破损、无残缺（quē），表面（miàn）光洁，尺寸符（fú）合铸造工艺图纸（zhǐ）要求，并经常进（jìn）行尺寸校验。 2、砂箱：砂箱的尺寸大小应根据木模规格（gé）确（què）定，大（dà）、中型（xíng）砂箱（xiāng）应焊（hàn）接箱筋。 3、浇注系统：根据铸件的结构特点的工艺要求，选择适（shì）宜的浇（jiāo）注系统，通常采用（yòng）顶注式、底（dǐ）注式。 （1）浇注系统（tǒng）设置（zhì）基本（běn）原则：浇口（kǒu）、冒口（kǒu）安放位置（zhì）合理，大小适宜不妨碍铸件收缩，便于排气（qì）、落（luò）砂和清理（lǐ），应使铸型尺寸尽量（liàng）减少，简化（huà）造型操作，节省型砂用量和（hé）降低（dī）劳动强度。 （2）内（nèi）浇道（dào）位置的注意（yì）事项。 1）内（nèi）浇道不应设在铸（zhù）件重要部位（wèi）。 2）应使金属（shǔ）液（yè）流至型腔各部（bù）位的距离zui短。 3）应不（bú）使金属液正面冲（chōng）击铸型和砂（shā）芯。 4）应使（shǐ）金属液（yè）能均匀分散，快速地充满型腔。 5）不要正（zhèng）对铸（zhù）型中的冷铁和（hé）芯撑。 4、冒口 （1）冒口设置基本原（yuán）则： 1)根（gēn）据铸（zhù）件的结构和工艺要（yào）求正确选择冒口的（de）形状、大小和安放位（wèi）置。 2)根据冒口（kǒu）的（de）有（yǒu）效补缩（suō）范围合理地确定冒口数量。 （2）冒（mào）口设置（zhì）基（jī）本要求： 1)对于壁厚不均（jun1）匀的铸件，每个热（rè）节部位（wèi）都必须设置（zhì）冒口。 2）应尽量（liàng）设置在铸件被补缩部位的（de）顶部（bù）或近旁。 3）当铸件在不同高度上有（yǒu）热节需要补缩时，可设置多个冒口，但各（gè）冒口的补（bǔ）缩区必须（xū）隔开。 4）冒口（kǒu）zui好（hǎo）不（bú）设置在（zài）铸（zhù）件重要的或受力较（jiào）大的部位。 5）应尽量使内浇道通过冒口。 6）冒口应尽（jìn）量不（bú）设置在铸件应力（lì）集中处。 7）冒口zui好设置在铸件需要机械加工的表面上。 （三）造型操作（zuò）： 1、操（cāo）作流程 顺序是：选取合适砂箱→放置木模（mó）→填砂→紧实（shí）→放置上砂箱→安置（zhì）浇冒口→填砂→紧实→起模修型→硬化 2、操作方法及（jí）质量标（biāo）准 （1）根据铸件模型的形状和大小，选取（qǔ）合适的砂箱。 （2）把铸件模（mó）型（xíng）放（fàng）到（dào）砂箱（xiāng）内的适当位置。 （3）往（wǎng）砂箱中加入适当造型（xíng）砂，使用工（gōng）具（jù）将砂箱中的造型砂紧实，紧实程度要适中。 （4）用刮板刮去高出砂箱的造型砂（shā），使砂型表面和砂箱（xiāng）的边缘平齐。 （5）用毛刷清理（lǐ）模型表面浮砂，覆盖塑料薄膜并使薄膜平整。 （6）放置上砂箱（xiāng），上、下（xià）砂箱箱（xiāng）口要（yào）对齐。 （7）在上砂箱中合（hé）适位置放置浇冒口，添加（jiā）造（zào）型砂并紧实。 （8）分箱起模，修型并扎气眼硬化（huà）。 3、砂型型腔质量要求 （1）砂型无飞（fēi）边、无毛刺、无残缺，型（xíng）腔内干净无残砂等异物。 （2)型（xíng）腔应干燥，硬化程度高，合箱前要（yào）保证充分干燥（冬季可适当延长硬（yìng）化和烘烤（kǎo）时间）。 （3）砂（shā）型轮廓完整、清晰，合箱箱印或记号完（wán）整（zhěng）清晰。 （4）浇（jiāo）口、冒口位置（zhì）设置（zhì）合理（lǐ）、大小符合要求；排气孔（kǒng）通畅（chàng）、浇注系统根据铸件设置合理。 4、合箱 合箱就是把砂型和砂（shā）芯（xīn）按要求组（zǔ）合在一起（qǐ）成为铸（zhù）型的（de）过程（chéng）。习惯上也称拼箱（xiāng）、配箱或（huò）扣箱。 合箱（xiāng）工作一般按以下步骤进行： （1) ***检查、清(扫、修理所（suǒ）有（yǒu）砂型和砂芯，特别要注意检查砂芯的烘干程度和通气道是否通畅。不符合要（yào）求者（zhě），应进行（háng）返修或废弃。 (2) 按下芯（xīn）次（cì）序依次将砂芯装入砂型（xíng），并严格检查和保证铸件壁厚、砂（shā）芯固（gù）定、芯头排气和填补（bǔ）接缝处的间隙（xì）。 (3) 仔细（xì）清除型内散砂，***检（jiǎn）查下芯质（zhì）量，在分（fèn）型面上沿型腔外围放上一圈泥条或石棉绳，以保证合箱（xiāng）后分型面密（mì）合，避（bì）免液态金属从分（fèn）型面间隙（xì）流（liú）出。随后即可正（zhèng）式（shì）合上箱。 (4) 放上压（yā）铁（tiě）或用螺（luó）栓（shuān）、金属卡（kǎ）子固紧铸（zhù）型。放好浇（jiāo）口（kǒu）杯、冒口圈。在分型（xíng）面四（sì）周接缝处抹上砂泥以防止跑火。zui后（hòu）***清理场（chǎng）地（dì），以（yǐ）便安全方便地浇注。三、钢液（yè）的熔炼工（gōng）艺（yì）要求： （一）操（cāo）作流程（chéng） 选择（zé）炉料（废钢）→熔化钢液→清（qīng）理钢液废渣→添加（jiā）金属矿石（shí）→钢（gāng）液材（cái）质化验分析→根（gēn）据化验（yàn）分析进行钢液材（cái）质处（chù）理（lǐ）→脱氧（yǎng）→钢液出炉 （一（yī））炉料的选择要求（qiú）： 1、根据准（zhǔn）备浇铸件材质的要求，合理选择（zé）炉（lú）料搭配使用。产品钢号，应在投料时就控制（zhì）成份含（hán）量。出炉前半小时取炉前样送检分析。 2、对含有（yǒu）油污，污垢的炉料（liào）下炉（lú）前要进行清（qīng）理。 3、对含有镀（dù）锌的炉（lú）料zui好不用。 4、所选用的炉料必须（xū）严格控（kòng）制S、P有害元素的含量。 5、严格遵守熔炼工艺制度。尽量采用满功率，快（kuài）速溶（róng）炼。 （二）浇注前钢液材质化（huà）验 出炉前半小时取炉前样送（sòng）检（jiǎn）进行化验分（fèn）析，钢液的（de）材质应符合铸件材质允许的范围内，不符合的应进行（háng）调（diào）质，直到符合要求（qiú）。 （三）脱氧 把钢（gāng）液（yè）表（biǎo）面的杂质处理后，进行脱氧处理： 1、脱氧剂加入顺（shùn）序：先加锰铁，后加硅铁，zui后（hòu）加入纯铝。 注：脱氧剂锰铁、硅铁在（zài）出炉前5—8分钟加（jiā）入，纯铝在出炉（lú）时加入。钢液1480—1500℃加锰铁（tiě）、硅铁（tiě），1610—1630℃加纯铝。 2、脱氧剂（jì）的加（jiā）入量（占钢液质（zhì）量分数%） 脱氧剂名称 锰铁（tiě） 硅（guī）铁 硅钙粉 纯铝 脱氧剂用量 0.1—0.2 0.05—0.07 0.2—0.3 0.04—0.06 注：脱氧（yǎng）剂可（kě）分多批（pī）次加入，钢（gāng）包（bāo）每次接钢（gāng）水前（qián），应放入（rù）小（xiǎo）块纯铝进行（háng）终脱氧处理。四、浇注工艺要求（qiú） (一（yī）) 浇注前（qián）的准备（bèi）工作（zuò） (1) 了解浇注合金的种类、牌号、待浇注铸型的数量和估算所需（xū）金属液（yè）的重量。 (2) 检查（chá）浇包的修理（lǐ）质量、烘干预热情况及其运（yùn）输（shū）与倾转（zhuǎn）机构的灵活（huó）性和可靠牲。 (3) 熟悉各种铸型在车间所处的位置，以确定浇（jiāo）注次序。 (4) 检查浇口、冒口（kǒu）圈的安放及铸型（xíng）的紧固情况。 (5) 清理浇（jiāo）注场地，保（bǎo）证浇注（zhù）安全。 (二) 浇（jiāo）注操作要点 为了获（huò）得合格铸件，必须控制浇注温度、浇注速度（dù），严格（gé）遵守浇（jiāo）注操（cāo）作（zuò）规程。 (1) 浇（jiāo）注温度 浇注温（wēn）度对铸件质量（liàng）影响很大，因此应根据合金（jīn）种类、铸件结构和铸型特点确定合理的浇注温度范围。金属液由炉中注（zhù）入浇包时，温度都会降低。根据碳钢的型号，选择适宜的浇注温度，一般（bān）浇注温度在1540—1580℃(浇包内钢（gāng）水温度)。 (2) 浇注操作要点 1） 浇注之（zhī）前需除去浇包中金属液面上的熔渣。 2）依规定的浇注速度和时间范围（wéi）进行浇注。 3） 有（yǒu）冒口的铸型，浇（jiāo）注后（hòu）期应按工（gōng）艺规范进行点注和（hé）补注。对（duì）大（dà）中型铸件在浇注成型后，冒口（kǒu）要加保（bǎo）温盐进（jìn）行（háng）保温。补火要（yào）及（jí）时（shí），大型冒（mào）口要采取多次补（bǔ）火，补火时间要（yào）控制在冒口内的钢（gāng）液凝固结（jié）壳前进行。 4）一般浇注大、中型铸钢（gāng）件时，钢水要（yào）在钢包（bāo）内（nèi）静置1—2min镇静后进行浇注。 5）在保证（zhèng）型腔内的（de）气（qì）体排出（chū）顺畅的条件下，对要求同时凝固的铸件可采用较高浇（jiāo）注速度，对要求实现顺序（xù）凝（níng）固的铸件，尽可能采用较低的浇（jiāo）注速度（dù）。 6）较厚大铸（zhù）件或（huò）采用底注式浇注系统时（shí），浇注速度可先快后慢，对（duì）薄壁（bì）小件浇注速度可先慢后快。 7）温高（gāo）缓（huǎn），温低急；引流准、浇注（zhù）稳，收流（liú）猛；包口近杯（bēi），不断流，不准（zhǔn）碰杯，注意挡渣（zhā），防止飞溅，不准半（bàn）浇，允许点补（缩），遇有穿漏（lòu），迅（xùn）速（sù）处理。 8） 浇注后待铸件凝固完毕，要及时卸（xiè）除压铁和箱卡（kǎ），以减少铸件（jiàn）收缩阻（zǔ）力，避免裂纹。五、铸件（jiàn）清理（lǐ） 铸件（jiàn）凝固冷却到一定温度后（hòu），把铸（zhù）件从砂箱中取出，去掉（diào）铸件表面及内腔中的型砂和芯砂的工艺（yì）过程称为（wéi）落砂，落（luò）砂通（tōng）常分为人工落砂和机械落砂两种。 铸（zhù）件在未完全凝固前，不准搬（bān）动铸件（jiàn），也不（bú）准在600℃以上喷水强冷。铸件一（yī）般经（jīng）自然冷却2—3小时后（hòu）进行（háng）清件（jiàn）。 （一）工（gōng）作流程 清理（lǐ）铸（zhù）件表（biǎo）面、型腔废砂→气割铸件浇口、冒（mào）口、毛刺→再次清理铸件残砂→焊补铸件（jiàn）→打磨铸件（jiàn）→质量（liàng）验收 （二）操作方法及质量标准 1、准备工作 按（àn）照要求佩戴好劳（láo）保用品（pǐn），并对工作环境（jìng）进行安全（quán）确认；准备好所用机器设备和工具，并认真检查，确保（bǎo）机（jī）器设（shè）备、工（gōng）具完（wán）好，能正（zhèng）常、安全运行和使用。 2、正常操（cāo）作 （1）利用（yòng）风镐或（huò）水清砂机进行铸件废砂清理。 （2）铸件废砂清（qīng）理（lǐ）完（wán）毕，按（àn）照（zhào）《气割（gē）安全技术操（cāo）作规程》操作割枪，切（qiē）割铸（zhù）件浇口、冒口（kǒu）、飞边、毛刺。 （3）铸件切割完毕，符合要求。按（àn）照（zhào）《电焊工安（ān）全技术操作（zuò）规程》操作电焊（hàn）机，对铸件残缺（quē）部（bù）位进行焊补，确保铸件完整（zhěng）。 （4）焊补完毕，复合工艺要求（qiú）。利用（yòng）砂轮机对铸（zhù）件切割、焊补等（děng）部位进行打（dǎ）磨处（chù）理，保证切割部（bù）位和焊补部（bù）位光洁、平整。 （5）打磨完毕（bì），进（jìn）行（háng）验（yàn）收，准（zhǔn）备热处理六、铸钢件退火热处理 铸（zhù）钢件退火是（shì）将（jiāng）铸钢件加热到AC3以上20-30℃，保（bǎo）温一定（dìng）时间冷却（què）的热处理工（gōng）艺。 （一（yī））退（tuì）火热处（chù）理工艺一（yī）般要求： 1、按照热处理工艺要求（qiú）升（shēng）温、冷（lěng）却。 2、将需要热处理的铸件按合金种类（lèi）、铸件大小、壁厚（hòu）相同的类（lèi）型进行退火。 3、根据铸件的形状、壁厚、化学成（chéng）分选择合（hé）适的加热速度。 （二）退火（huǒ）热处理具体操作 1、退火炉（lú）的检查 （1）炉门关闭（bì）正（zhèng）常、严密。 （2）无跑烟、跑火现象。 （3）热（rè）电偶完（wán）好。 （4）温度仪指（zhǐ）示（shì）正常。 （5）鼓风机运行正常（cháng） 2、工件填（tián）装要求： （1）工（gōng）件装填不得过于严密，须留有一（yī）定空隙。 （2）工件（jiàn）码（mǎ）放须稳固、整齐。 （3）工件码（mǎ）放（fàng）应坚持（chí）防止加热变形的原则。 3、工件加（jiā）热、保温、降温冷却要求 （1）加热：通常以200-400℃/小时（shí）的速度加热到（dào）860℃. （2）保温：根据工件的厚度确定（dìng）保温时间为（wéi）2-3小时左右。 （3）降（jiàng）温（wēn）：随炉缓（huǎn）慢冷却（què）到500℃后（hòu）出炉，空气冷却至正常。 （三）工（gōng）件出炉 工件冷却至正（zhèng）常温度后出（chū）炉，应分（fèn）类（lèi）码（mǎ）放整齐。七、铸钢件质量验收标准（zhǔn） 1、外形完整、光洁；无飞边、毛（máo）翅（chì）、残（cán）缺，多（duō）肉；无砂（shā）眼、气孔、缩孔等铸造缺陷。 2、形状、尺（chǐ）寸，加工量符合铸造工艺（yì）图纸（zhǐ）要求。 3、各种元素含量在规定范（fàn）围内。 4、符合GB/T11352-89一般工（gōng）程（chéng）用碳钢件的质量标准。
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