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一、缩孔缩松 1.影响因（yīn）素 (1)碳当量：提高碳量，增大了石墨化膨胀，可（kě）减少缩孔缩松（sōng）。此（cǐ）外，提（tí）高（gāo）碳当（dāng）量还（hái）可（kě）提高球铁（tiě）的流（liú）动性（xìng），有利于补缩。生产优质铸件的（de）经验公（gōng）式为（wéi）C%+1/7Si%>3.9%。但提高碳（tàn）当（dāng）量时，不应使铸（zhù）件产生（shēng）石墨漂浮等其他（tā）缺陷（xiàn）。 (2)磷：铁（tiě）液中含磷量偏高，使凝（níng）固范围扩大，同时（shí）低熔点磷（lín）共晶在zui后（hòu）凝（níng）固时（shí）得（dé）不到（dào）补给，以及使铸件外壳变弱，因此（cǐ）有（yǒu）增大（dà）缩孔、缩松产生的倾向。一般工厂控制含磷量小于（yú）0.08%。 (3)稀土和镁：稀土残余量过（guò）高会恶化石墨形（xíng）状，降（jiàng）低（dī）球化率，因此稀（xī）土（tǔ）含量不宜太高。而镁又是一个（gè）强烈稳定碳（tàn）化物的元素，阻（zǔ）碍石墨化。由此可见，残余镁量及（jí）残余稀土量（liàng）会增加球铁的白口倾向，使石墨（mò）膨胀减（jiǎn）小，故当（dāng）它们的含量较高时，亦会增加缩（suō）孔、缩松倾向。 (4)壁厚（hòu）：当铸件表面形成硬（yìng）壳以后（hòu），内部的金（jīn）属液温度越高，液态收（shōu）缩就越大，则缩孔、缩松的容积不仅绝（jué）对（duì）值增加，其相对值也增（zēng）加。另外，若壁厚（hòu）变化（huà）太突（tū）然，孤（gū）立的厚（hòu）断面（miàn）得不（bú）到补缩（suō），使（shǐ）产生缩孔（kǒng）缩松倾向增大（dà）。 (5)温度：浇（jiāo）注温度高，有利于补缩，但太高会增加（jiā）液态收缩量，对消除缩孔、缩松不利，所以应根据具体情（qíng）况合理选择浇注温度（dù），一般（bān）以1300～1350℃为宜。 (6)砂型的紧（jǐn）实度：若砂型的紧实（shí）度太低或不（bú）均匀，以致（zhì）浇注后（hòu）在金属静压力（lì）或（huò）膨（péng）胀力的作（zuò）用下，产生型腔扩大的现象，致使原来的金（jīn）属（shǔ）不（bú）够补缩而（ér）导致铸件产生缩孔缩松。 (7)浇冒口及（jí）冷铁：若浇（jiāo）注系统、冒口和冷铁设（shè）置不当，不能保证（zhèng）金（jīn）属液顺序凝固；另外（wài），冒口的数量、大（dà）小以及与铸件的连接当否，将影响（xiǎng）冒口的补缩效果。 2.防止（zhǐ）措施 (1)控制铁液（yè）成分：保持（chí）较（jiào）高的碳当量(>3.9%)；尽量降低磷含量（liàng）(<0.08%)；降低（dī）残留镁量(<0.07%)；采用稀土镁合金来处理，稀土氧化物残余（yú）量控制在0.02%～0.04%。 (2)工（gōng）艺设计要确保（bǎo）铸件在凝固中能从冒口（kǒu）不断地补充（chōng）高（gāo）温（wēn）金属液，冒口（kǒu）的尺（chǐ）寸和数量要适当，力（lì）求做到顺序凝（níng）固。 (3)必要时采用冷铁与补（bǔ）贴来改变铸件的温度分布，以（yǐ）利于顺序凝固（gù）。 (4)浇注温度（dù）应在（zài）1300～1350℃，一包铁液的浇注时间不应超过（guò）25min，以免产生球化衰退。 (5)提高砂型的紧实度，一般不低（dī）于（yú）90；撞砂均匀，含水（shuǐ）率不宜过高，保证铸（zhù）型（xíng）有足够的刚度。 二、夹（jiá）渣 1.影响（xiǎng）因素 (1)硅：硅的氧化物也是（shì）夹渣的主要（yào）组成部分（fèn），因此尽可能降低含硅量。 (2)硫：铁液中的硫化物是球铁（tiě）件形成夹（jiá）渣缺陷的（de）主要原因之一（yī）。硫化物的熔点比铁液熔（róng）点低，在（zài）铁液凝固过程中，硫（liú）化物（wù）将从铁液中析出，增大了铁（tiě）液的（de）粘度，使铁液中的熔（róng）渣或（huò）金属氧化物等不易上浮。因而铁液中硫含量太高时，铸件易产生（shēng）夹渣。球墨铸铁原（yuán）铁液（yè）含硫量应控制（zhì）在0.06%以下，当它在0.09%～0.135%时，铸铁夹渣缺陷会急剧增加。 (3)稀（xī）土和镁：近年来研究认为夹渣主要是由于镁、稀土等元素氧化（huà）而致，因（yīn）此残余镁和稀土不应太高。 (4)浇注温度：浇注温度太（tài）低时，金属液内的金属（shǔ）氧化物等因金（jīn）属液的粘度太（tài）高，不易上浮至（zhì）表面而残留在金属液内（nèi）；温度太高（gāo）时，金属液表面的熔渣变得太稀薄，不易自液体表面去除，往往随金属（shǔ）液（yè）流入型内。而实际（jì）生产（chǎn）中，浇（jiāo）注（zhù）温度太低是引起（qǐ）夹渣的（de）主要原因之（zhī）一。此外（wài），浇（jiāo）注温度的选（xuǎn）取还应考虑碳、硅含量的关系。 (5)浇注系（xì）统:浇注（zhù）系统设（shè）计应合理,具有（yǒu）挡渣（zhā）功能,使金属液能（néng）平稳（wěn）地充（chōng）填铸（zhù）型,力求避免（miǎn）飞溅及紊流（liú）。 (6)型砂：若型（xíng）砂表面粘附有（yǒu）多余的砂子或涂料（liào），它们可（kě）与金属液中的氧化物合成熔渣，导（dǎo）致夹渣产（chǎn）生（shēng）；砂型的紧实度不均匀，紧实度低的型壁表面容（róng）易被（bèi）金属液侵蚀和形（xíng）成（chéng）低熔点的化合物（wù），导致铸件产（chǎn）生夹（jiá）渣。 2.防（fáng）止（zhǐ）措施 (1)控制铁液成分：尽量降低铁液中的含硫量(<0.06%)，适（shì）量加入稀土合金（jīn）(0.1%～0.2%)以（yǐ）净化铁液，尽可能降低（dī）含硅（guī）量和（hé）残镁量。 (2)熔炼工艺：要尽量提高（gāo）金属液的出炉温（wēn）度，适（shì）宜的镇静，以利于非金属夹杂（zá）物的上浮、聚（jù）集。扒干净铁液表面的渣子，铁液（yè）表面应放（fàng）覆盖剂(珍珠岩、草木灰等)，防（fáng）止铁液氧化。选择合（hé）适的（de）浇注（zhù）温度，zui好（hǎo）不低于1350℃。 (3)浇注系统要（yào）使铁液流动平稳，应设有集渣包（bāo）和挡渣装（zhuāng）置(如滤（lǜ）渣网等)，避免直浇道冲（chōng）砂。 (4)铸型（xíng）紧实度（dù）应均匀，强度（dù）足够；合箱时应吹净铸型中（zhōng）的砂子。 三、石（shí）墨漂浮 1.影响因（yīn）素 (1)碳当量：碳当量过高，以致铁液在（zài）高温时就析出大量（liàng）石墨。由于石（shí）墨的（de）密度（dù）比铁液小，在镁蒸汽的带（dài）动下（xià），使（shǐ）石（shí）墨漂浮到铸件（jiàn）上部。碳当量越高，石墨（mò）漂浮现象越（yuè）严重。应当指出，碳当量太高是（shì）产（chǎn）生石（shí）墨（mò）漂浮的（de）主要（yào）原因（yīn），但不是（shì）单一原因，铸件大小、壁厚也是影响石墨漂浮的重要因素。 (2)硅：在碳当量（liàng）不变的条件下，适当降低（dī）含硅量（liàng），有助于（yú）降低产生石（shí）墨漂（piāo）浮的倾向。 (3)稀土：稀土含量过少时，碳在铁液中的溶解度会降低，铁液将（jiāng）析出大量石墨，加重石墨漂浮。 (4)球化（huà）温度与（yǔ）孕育温（wēn）度：为了提高（gāo）镁（měi）及稀土（tǔ）元素的（de）吸（xī）收率，国内试验研究表（biǎo）明（míng），球化处理时zui适当的铁（tiě）液温度是（shì）1380～1450℃。在此温度区间，随（suí）着（zhe）温度升（shēng）高，镁和稀土的吸收率增加。 (5)浇注温度：一般（bān）情况下,浇（jiāo）注温（wēn）度（dù）越高，出现石墨漂浮的倾（qīng）向越大，这是因为铸件长时间处（chù）于液态（tài）有（yǒu）利于石墨（mò）的（de）析出。A.P.Druschitz与Ｗ.Ｗ.Ｃhaput研究发（fā）现,若缩短凝固（gù）时（shí）间，随着浇注温度升高（gāo），石（shí）墨漂浮倾向降低。 (6)滞（zhì）留时间：孕育处理后至浇注完（wán）毕之间的停留时间（jiān）太长，为石墨（mò）的析出提供了条件，一般这段时间应控制在10ｍin以内（nèi）。 2.防止（zhǐ）措施 （1）调整化学成分，在保证球化级别的前提（tí）下，降低铁液的碳（tàn）当（dāng）量，夏天高温（wēn）季节碳当（dāng）量在4.3%～4.5%，冬天寒冷季节碳当（dāng）量在（zài）4.4%～4.7%，铁液wC≤3.85%、wSi≤2.7%。 （2）严格高温熔炼，低温（wēn）浇注（zhù）的原则。铁液（yè）球化处理前（qián），将铁液进行一段过热，铁液温度可在1530～1550℃保持3～5min，球化处理时再将温度降至1490～1510℃之间。 （3）严格控制球（qiú）化剂和孕育（yù）剂颗粒（lì）度，球化剂粒度（dù）在（zài）Ø3～Ø15mm,孕育剂粒度在Ø3～Ø10mm以及球化剂和孕育剂的烘烤工序，坚持（chí）随流孕育和多次孕育（yù）的（de）原则，保证球化剂和孕育剂的吸收率，以及良好的孕育效果。 （4）严格浇包（bāo）烘烤环节，通过浇包烘烤，保证球化处理过（guò）程中所需补充的热量（liàng），降低铁液的出炉温度，减少球化剂和（hé）孕育剂的烧损，保证球化剂和（hé）孕育剂在铁液中的吸（xī）收（shōu）率。 （5）通过（guò）培训，提高各工（gōng）序操（cāo）作（zuò）人（rén）员的（de）知识、质量意识（shí），特别（bié）是调高浇注工的熟（shú）练（liàn）程度（dù），缩短球化处理（lǐ）后（hòu）的（de）浇（jiāo）注时间。 （6）严格控（kòng）制消失模浇注（zhù）过（guò）程中（zhōng）和（hé）浇（jiāo）注后的真空（kōng）负压，以（yǐ）及浇注后真空负（fù）压的保持时间，保证浇注后（hòu）铸件（jiàn）的凝固时间；及时清（qīng）理真空管道（dào），保证抽真空时气流畅通，同时，可根据浇注实际情况，调（diào）整（zhěng）负压（yā）气体（tǐ）流（liú）量，尽可能使模样发气量与负压气体流量比接（jiē）近1:1。 （7）严（yán）格控制消失模模样的密度，在保证模（mó）样（yàng）强度的（de）前提下，尽（jìn）可能降低模样的密度，减少浇注过程中（zhōng）模（mó）样（yàng）的发气量。 （8）高（gāo）温季节，严格控制干砂（壳（ké）型）温度≤35℃，保（bǎo）证铸件的凝固速度，缩（suō）短铁液（yè）在液（yè）体停留的（de）时间。
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一、气（qì）孔（气泡、呛孔、气（qì）窝） 特征：气孔（kǒng）是存在（zài）于铸件（jiàn）表面或内部的孔洞，呈圆形、椭圆（yuán）形或不规则（zé）形（xíng），有时多个气孔组成一个（gè）气团（tuán），皮下一般呈梨形。呛孔形状不规则（zé），且（qiě）表面粗糙，气窝（wō）是铸件表面凹进去一（yī）块，表（biǎo）面较平滑。明孔外观检查就能发现，皮下气孔经机械加工（gōng）后才能发（fā）现（xiàn）。 形成原因： 1、模具预（yù）热（rè）温（wēn）度太低，液体（tǐ）金属经过浇注（zhù）系统时冷却太快。 2、模（mó）具排（pái）气设计不良，气体不能通畅排出。 3、涂（tú）料不好，本身排气性不佳，甚至本身挥（huī）发或分解出气体。 4、模具型腔表（biǎo）面（miàn）有孔（kǒng）洞、凹坑，液体金（jīn）属注入后孔洞、凹坑（kēng）处气体迅速膨胀压缩液体金属，形成呛孔（kǒng）。 5、模具型腔表面锈蚀，且未清理干净。 6、原材（cái）料（liào）（砂芯）存放不当，使用前（qián）未经（jīng）预热。 7、脱氧剂不佳，或用量不够或操作不当等。 防止方法： 1、模具要充分预热，涂（tú）料（石（shí）墨）的粒（lì）度（dù）不宜太（tài）细，透气性要好。 2、使用倾斜浇注方式浇注。 3、原材料应存放（fàng）在通风（fēng）干燥处，使用时要预热（rè）。 4、选（xuǎn）择脱氧效果较好的脱氧剂（jì）（镁（měi））。 5、浇注温（wēn）度不宜过（guò）高。 二、缩孔（缩松） 特（tè）征：缩孔是铸件表面或内部存在（zài）的一种表面粗（cū）糙（cāo）的孔，轻微（wēi）缩孔（kǒng）是许多分（fèn）散的小缩孔，即缩松，缩孔或缩松处晶粒粗大。常发（fā）生（shēng）在铸件内（nèi）浇道附近、冒（mào）口根部、厚（hòu）大部位，壁的厚薄转（zhuǎn）接处及具有大平面的厚薄处（chù）。 形成原因： 1、模具工作温度控制未达到定向凝（níng）固要求（qiú）。 2、涂料选择不当，不同部位（wèi）涂（tú）料层厚（hòu）度控制不好（hǎo）。 3、铸（zhù）件在模具（jù）中的位（wèi）置（zhì）设计不当。 4、浇（jiāo）冒口设（shè）计未能达到起（qǐ）充分补缩的作（zuò）用。 5、浇注温度过低或过高。 防治方法： 1、提（tí）高（gāo）磨具温度。 2、调整涂（tú）料层厚度，涂料喷洒要均匀，涂（tú）料脱落而补涂（tú）时不可形成局部涂料堆积（jī）现（xiàn）象（xiàng）。 3、对模具进行（háng）局部加（jiā）热或用绝热（rè）材料局部保温（wēn）。 4、热节处（chù）镶铜块，对局部进（jìn）行（háng）激冷。 5、模具上设计散（sàn）热片，或通过水等加速局部地区（qū）冷却速度，或在模具外喷水，喷（pēn）雾。 6、用可拆缷激冷块，轮流安放在型腔内（nèi），避免连续生产（chǎn）时激冷（lěng）块本身（shēn）冷却不（bú）充分。 7、模具冒口上设计加压装置。 8、浇注（zhù）系统设计要准（zhǔn）确，选择适宜的浇注温度（dù）。 三、渣孔（熔剂夹渣（zhā）或金属氧化物夹渣（zhā）） 特征：渣孔是铸件上（shàng）的明孔（kǒng）或暗孔，孔中全部（bù）或局（jú）部被熔渣所填塞，外（wài）形（xíng）不规则，小点状熔（róng）剂夹渣不易发（fā）现，将渣去（qù）除（chú）后，呈现光滑的孔，一般分（fèn）布（bù）在浇注位置下部，内浇（jiāo）道附近或铸件死角（jiǎo）处，氧（yǎng）化物夹渣多以网状分（fèn）布（bù）在内浇（jiāo）道（dào）附近（jìn）的铸件表面，有（yǒu）时（shí）呈（chéng）薄片状，或带（dài）有（yǒu）皱纹的（de）不规则云彩状，或形成（chéng）片状夹层，或以团絮状（zhuàng）存在（zài）铸件内部，折断时（shí）往往从（cóng）夹层处断裂，氧化物在其中，是（shì）铸件形成裂纹的根源之一。 形成（chéng）原（yuán）因： 渣（zhā）孔主要（yào）是由于合金（jīn）熔炼（liàn）工艺及浇注工艺造成（chéng）的（包括浇（jiāo）注系统的设（shè）计不（bú）正（zhèng）确），模具本身不会引起渣孔（kǒng），而且金属模具是避免渣孔的有（yǒu）效方（fāng）法之一。 防治（zhì）方法： 1、浇注系统设置正确或使用铸（zhù）造（zào）纤维过滤网。 2、采用倾斜浇注方（fāng）式（shì）。 3、选择熔剂（jì），严格（gé）控制（zhì）品质（zhì）。 四、裂纹（wén）（热裂纹（wén）、冷裂纹（wén）） 特征（zhēng）：裂纹的外观是直线或不规则的曲线，热裂纹断口表面被强烈氧（yǎng）化呈暗灰色或黑色（sè），无金属光泽，冷裂纹（wén）断口表面清（qīng）洁（jié），有金属（shǔ）光泽。一般铸件（jiàn）的（de）外裂直（zhí）接可以看（kàn）见，而内裂则需借助其他（tā）方法（fǎ）才可以看到。裂（liè）纹常（cháng）常（cháng）与缩松、夹渣等缺陷有联系，多发生在铸件尖角（jiǎo）内（nèi）侧，厚（hòu）薄断面交接处，浇冒（mào）口（kǒu）与铸件连接的热（rè）节区。 形成原因： 金属模铸造容易产生裂纹缺陷（xiàn），因为金属模本身没有退（tuì）让性，冷却（què）速度（dù）快，容易造成铸件内应力增大，开型过早或过晚，浇注角度过小或过大，涂料层太薄（báo）等都易造成（chéng）铸件开裂，模（mó）具型（xíng）腔（qiāng）本身有裂纹时也容易导致（zhì）裂（liè）纹。 防治方法： 1、应注意（yì）铸件（jiàn）结构工艺（yì）性，使铸件壁厚不均匀的部（bù）位均匀（yún）过渡，采用合适的圆角尺寸。 2、调整涂料厚度，尽（jìn）可能使铸（zhù）件各部（bù）分达到（dào）所要求的冷却速度，避免形成太大的内应力（lì）。 3、应注意金属模具的（de）工作温度，调整模具斜度（dù），以及适时抽芯开裂（liè），取出铸（zhù）件缓冷。 五、冷隔（融合不良（liáng）） 特征：冷隔是一种透缝或有圆边缘的表面夹缝，中间被氧化皮（pí）隔开，不完全融（róng）为一体，冷隔严重时就成了“欠（qiàn）铸（zhù）”。冷（lěng）隔常（cháng）出现在铸件（jiàn）顶部壁上，薄的水平面或垂直（zhí）面，厚薄壁连接处或在薄的助（zhù）板上。 形成原因： 1、金属模具排（pái）气设计不合理。 2、工作温度太低。 3、涂料品质（zhì）不（bú）好（hǎo）（人为（wéi）、材料（liào））。 4、浇道开设的位置不当。 5、浇（jiāo）注速度太慢等。 防治方法： 1、正确设计浇道和排气系统（tǒng）。 2、大面积薄壁铸件（jiàn），涂料不要太薄，适（shì）当加厚涂料层（céng）有（yǒu）利于成型。 3、适当提高模具工作温（wēn）度。 4、采用倾斜浇注方法。 5、采用（yòng）机械震动金属（shǔ）模浇注。 六、砂眼（砂孔） 特（tè）征（zhēng）：在铸（zhù）件表（biǎo）面或内部形成（chéng）相对（duì）规则的孔洞，其形状与（yǔ）砂粒的外形一致，刚出（chū）模时可见铸件表面（miàn）镶嵌的砂粒（lì），可从中（zhōng）掏出砂（shā）粒（lì），多个砂（shā）眼同时存在时，铸（zhù）件表（biǎo）面呈桔子皮状。 形（xíng）成原因： 由于砂芯表面（miàn）掉下的砂粒被（bèi）铜（tóng）液包裹存在与铸（zhù）件表面而形成孔洞。 1、砂（shā）芯表（biǎo）面强度不好，烧焦或没有完全固化。 2、砂芯的尺寸（cùn）与外模不符，合模时压碎砂（shā）芯（xīn）。 3、模具蘸了有砂子（zǐ）污染的石墨水（shuǐ）。 4、浇包与浇道处砂（shā）芯相摩擦掉下的砂随铜水（shuǐ）冲进型腔。 防治方法： 1、砂（shā）芯（xīn）制作时严格按工艺（yì）生产，检查品（pǐn）质。 2、砂芯（xīn）与外模的（de）尺寸相符。 3、是墨水要（yào）及时清理（lǐ）。 4、避免浇包与砂芯摩（mó）擦。 5、下砂芯时要吹干（gàn）净模具型腔里的砂子。
+查看全文08 2020-04
特征：“内生”式气孔，钢液中气体（tǐ）随（suí）温度下（xià）降（jiàng）其溶解（jiě）度（dù）急剧减少，气（qì）体向较高温度扩散至壁较厚部位，严（yán）重时遍布（bù）冒（mào）口下部部（bù）位；“外生”式气孔（kǒng），这（zhè）类气孔呈梨形，细颈方向指向气体来源，发生在铸件表面（miàn）或皮（pí）下，热处理后或加工后（hòu）可（kě）发现。原（yuán）因分（fèn）析：炼钢（gāng）过（guò）程中（zhōng）脱氧（yǎng）不良 1.1气孔（kǒng）分四种：侵入气孔，抑出（chū）气孔，反应气孔，卷入（rù）气孔 （1）侵入气（qì）孔：尺寸较大，孔（kǒng）壁光滑（huá），表面氧化，多数量梨形或（huò）椭圆形，位（wèi）于铸件表面或内（nèi）部； （2）抑出气孔：多是细小的，呈现圆形，椭圆（yuán）形（xíng）或针状，分布在（zài）铸件整体或一部份；内壁（bì）光（guāng）滑而明亮； （3）反应气孔：位于（yú）铸件（jiàn）表皮下（xià），有的呈分散状（zhuàng）的针（zhēn）形孔（kǒng），有的隐藏在铸（zhù）件上部上半（bàn）百夹渣（zhā）； （4）卷入气孔：浇注过程中，液态金属由浇注系统或型空卷（juàn）入气体所造成气（qì）孔。 1.2气孔产生的原（yuán）因： 在常压下凡是（shì）增加（jiā）金属中气体的含量和阻碍气泡逸（yì）出（chū）金属表（biǎo）面的因素，都（dōu）可能促使铸件产生（shēng）气孔。生产中（zhōng）的原因有： （1）铸件结构方（fāng）面（miàn）的原因（yīn）： 1）较大平（píng）面铸件，浇注时（shí）处于水平位置，液体金属中浮（fú）的气泡到达平（píng）面时（shí），往往因不平面阻挡不（bú）能上（shàng）浮，如（rú）表面已经凝（níng）固（gù）或气（qì）泡不能（néng）通过型芯壁逸出型外，将产生气孔； 2）铸（zhù）件壁较薄（báo），浇速较快，气体压力高而引起（qǐ）沸腾（téng）； 3）铸件凹角处圆角半（bàn）径太小，容易产生凹角气孔。 （2）合（hé）金冶炼方（fāng）面的原因： 1）金属炉料质量低劣，表面严重（chóng）氧化，带有油污（wū），表面多孔，杂质太多，厚度（dù）太薄，的（de）金属（shǔ）材料，使溶炼的液体（tǐ）金属的气体和金属氧化物含量过多，容（róng）易使铸（zhù）件生气孔； 2）炉（lú）料潮湿（shī）； 3）金属炉料尺寸太（tài）小或太松（sōng）散； 4）冶金过程脱氧（yǎng）不完（wán）全（quán），或（huò）不定（dìng）加入量不足（zú），铝锭上浮部（bù）份（fèn）进入（rù）炉渣导致实际上用来脱氧的铝量不足； 5）熔炼过（guò）程温度控制不当，钢（gāng）水（shuǐ）温度太低（dī）或钢渣太高； 6）炉壁、出铁槽（cáo）、浇（jiāo）包未充（chōng）分干燥； 7）炉渣控制不良（liáng）； 8）熔炼时间（jiān）太长； 9）合金化学成份不（bú）合格。 （3）工（gōng）艺设计方面的（de）原因： 1）芯头设计不良； 2）芯头（tóu）间隙过（guò）大金属流入排（pái）气堵（dǔ）塞； 3）砂箱高（gāo）度太（tài）低，静压力低； 4）浇（jiāo）注系统形成（chéng）或选择不正确。浇注系统和（hé）型腔在浇注过程中（zhōng）卷入气体而不（bú）能排除 高大铸件（jiàn）采用顶注，落差大（dà），冲击、飞溅，单（dān）纯浇注，上部较早凝固（gù），阻（zǔ）碍液体（tǐ）排出（chū）； 5）内浇口（kǒu）位置不合理； 6）型腔排气不畅，冒（mào）口太（tài）少或出（chū）气孔太（tài）少。 （4）型砂、芯砂、涂料（liào）方面的原因： 1）型砂或芯砂，透气（qì）性差，砂粒太细（xì）粘土含量太高； 2）型砂的水分（fèn）含量（liàng）太（tài）高； 3）型砂的耐（nài）火度太低（型壁发生严重浇注，致使透（tòu）气性下降） 4）型（xíng）砂中发气，物质加（jiā）入量太多； 5）涂（tú）料选用不当，涂料（liào）中发生物质（zhì）加入量太（tài）多； 6）冷铁涂料处理不当。 （5）造型和（hé）造芯方面的（de）原（yuán）因： 1）砂（shā）芯浇有做（zuò）出排气道或排气（qì）不（bú）合理； 2）砂型、芯、冷铁、芯撑（chēng）等温度相（xiàng）差太悬殊； 3）砂型没彻底焊干或返潮； 4）冷铁或芯撑没有焊（hàn）干表面生锈或沾上油渍； 5）砂型（xíng）或（huò）砂芯局部（bù）紧实（shí）度太高（gāo），透气性太（tài）低； 6）浇注原因产生卷入（rù）气泡，通常（cháng）先慢，后（hòu）快，再慢的浇注方法。
+查看全（quán）文07 2020-04
球墨铸铁化学成（chéng）分主要包括（kuò）碳、硅（guī）、锰（měng）、硫、磷5大常见元素。对于一些（xiē）对组织及性能（néng）有特殊要求的铸件，还包括少量的合金元素。同普（pǔ）通灰铸铁不同（tóng）的（de）是，为（wéi）保证石墨球化，球（qiú）墨铸（zhù）铁中（zhōng）还须含有微量的残留球化（huà）元素。 1.碳及（jí）碳当量的选择原（yuán）则 碳是球（qiú）墨铸铁的（de）基本元素，碳（tàn）高有助于石墨化。由于石墨呈（chéng）球状后（hòu）石墨对（duì）机械性能的影响已减小到zui低程度，球（qiú）墨铸铁（tiě）的含碳量一般较高（gāo），在3.5%～3.9%之间，碳当量在4.1%～4.7%之间。铸件（jiàn）壁薄、球化（huà）元素（sù）残留量大或孕育（yù）不（bú）充分时取上（shàng）限（xiàn）；反之，取下限。将碳当（dāng）量选择在共（gòng）晶点附近（jìn）不仅可以改（gǎi）善铁液的流动性，对于（yú）球（qiú）墨铸铁（tiě）而言，碳当量的提高还会由于提（tí）高了（le）铸（zhù）铁凝固时的石墨化膨（péng）胀（zhàng）提高铁液的自补缩能力。碳含量（liàng）过高，会引起石（shí）墨漂（piāo）浮。因此，球墨铸铁中碳（tàn）当量（liàng）的上限以不出（chū）现石墨漂浮为原（yuán）则。 2.硅的选择原则 硅是强石墨化元素。在球墨（mò）铸铁中，硅不仅可（kě）以有效地（dì）减小白口（kǒu）倾向，增加铁素（sù）体量，而且具有细化（huà）共晶团，提高石墨（mò）球圆整度的作用。硅（guī）提高铸（zhù）铁的韧脆（cuì）性转（zhuǎn）变温度，降低（dī）冲击韧（rèn）性，因此（cǐ）硅含（hán）量不宜过高（gāo），尤其是当铸铁中（zhōng）锰和磷（lín）含量较高（gāo）时（shí），更（gèng）需（xū）要严格控制硅的含量。球墨（mò）铸铁中（zhōng）终硅量一般（bān）在1.4%～3.0%。选（xuǎn）定碳当（dāng）量后，一般采取高（gāo）碳低硅强化孕育的原则。硅（guī）的下限以不（bú）出现（xiàn）自由渗碳体为原（yuán）则。 球（qiú）墨铸（zhù）铁中碳（tàn）硅含量确定以（yǐ）后，成分设计基（jī）本合（hé）适。如果高于zui佳区域，则容易出现（xiàn）石墨漂浮现象。如果低于zui佳区域，则容易出现缩松缺陷和自由碳化物。 3.锰（měng）的选择原则（zé） 由于球墨铸铁（tiě）中硫的含量已经很低，不需要过多的锰来中和硫，球（qiú）墨铸铁中锰的作用就主要（yào）表现在增加珠（zhū）光体的（de）稳定性，促进形成(Fe、Mn)3C。这些（xiē）碳（tàn）化（huà）物偏析于晶（jīng）界，对球（qiú）墨铸铁的韧性（xìng）影响很大。锰也会提高铁（tiě）素体（tǐ）球墨铸铁的韧脆性转变温度，锰含量每增（zēng）加（jiā）0.1%，脆性转变温度提高10～12℃。因此（cǐ），球墨铸（zhù）铁中锰（měng）含量一般是愈低愈好，即使珠（zhū）光体（tǐ）球墨铸铁（tiě），锰（měng）含量（liàng）也不宜超过0.4%～0.6%。只（zhī）有（yǒu）以提（tí）高耐磨性为目（mù）的的（de）中（zhōng）锰球（qiú）铁和贝氏体球铁（tiě）例外（wài）。 4.磷的选择原则 磷是一种有害元素。它在铸铁中溶解度极低（dī），当（dāng）其含量小于0.05%时，固溶（róng）于基体中，对力学性能（néng）几乎没（méi）有影响（xiǎng）。当含量大于0.05%时，磷（lín）极易偏析（xī）于共晶团边（biān）界，形（xíng）成（chéng）二元（yuán）、三元或复合磷共晶，降低铸铁的韧性。磷提高铸（zhù）铁的（de）韧脆性转变温度（dù），含磷量每增加0.01%，韧脆性转变（biàn）温度（dù）提高4～4.5℃。因此，球（qiú）墨铸铁中磷的含（hán）量（liàng）愈低愈好（hǎo），一般情（qíng）况下应低于0.08%。对于比较（jiào）重要的铸件，磷含量应低于（yú）0.05%。 5.硫的选择原则 硫是一种反球化元素，它与镁、稀土等球化元素有很强的亲合力，硫的存在会大（dà）量（liàng）消耗铁液（yè）中的（de）球化（huà）元素，形成镁和稀土的硫化物，引起夹渣、气孔等铸造缺（quē）陷。球（qiú）墨铸铁中硫（liú）的含（hán）量一般要求小于（yú）0.06%。 6.球化元素的选择原则 目前在（zài）工业上使用的球化元素主要（yào）是镁和稀土。镁和稀土元素可以中和硫等反球（qiú）化元素的作用，使（shǐ）石墨按球状生（shēng）长。镁和稀土的残留量（liàng）应根据铁液中硫等反球化元素（sù）的含量确定。在（zài）保证球化合格的前提下，镁和稀（xī）土的残留量应尽量低。镁和稀土残留（liú）量过高，会（huì）增加铁液的白口倾向，并会由（yóu）于它们在晶（jīng）界上偏（piān）析而影响（xiǎng）铸件的力学性能。
+查看全文06 2020-04
铸件（jiàn）粘砂不仅影响铸件的外观质量，甚至引起报（bào）废（fèi）。因此，对铸件的粘（zhān）砂（shā）必须引（yǐn）起足够的重视，以（yǐ）提高产品出品率。那应该如何（hé）防止（zhǐ）铸件粘砂呢？ “治病”当然要（yào）找到根源，首先（xiān）我（wǒ）们先来看一下铸件粘砂的原因1、足够（gòu）的压力（lì）使金（jīn）属液渗人砂粒之间较（jiào）高的（de）金属液静压力头。即由铸（zhù）件浇注高度和浇注系（xì）统形成的压力。如该（gāi）压（yā）力超过砂粒间隙之间毛细现象（xiàng）形（xíng）成的（de）抵抗（kàng）压力。即尸毛=QcosO/r，式中（zhōng）P毛为毛细压力；为金属液表面张力；e为金属（shǔ）液（yè）毛细管（guǎn）的润（rùn）湿角（jiǎo）；r为毛（máo）细（xì）管（guǎn）半径。就会形（xíng）成（chéng）机械粘砂。静压力头超过500 mm，铸造用砂（shā）又较粗，多数会产生机械粘（zhān）砂，除非上（shàng）涂（tú）料。上式亦说明：越大（dà），即砂粒粒（lì）度越粗，尸（shī）毛越小，即较易产生机械粘砂。 2、金属液在铸型内流动形成的动压力。 3、铸型“爆（bào）”或“呛”。即铸型浇注时释放的可燃（rán）气体与空气混合并被炽热金属液点燃所（suǒ）形成的动压力。 4、机械粘砂一（yī）经开始，即（jí）便压力减（jiǎn）小，金属液渗透（tòu）还会（huì）继续进行，直到渗透金属（shǔ）液前沿凝固。即金属液（yè）温度低于固相线温（wēn）度，渗透方可停止。 5、化学粘砂通（tōng）常的原因是湿型和制芯用原材料耐火度（dù）、烧结点低（dī）;石英砂不纯;煤粉或代用（yòng）品加人不足（zú）;没有使（shǐ）用（yòng）涂料（liào）或（huò）使用不当;浇注温度过高（gāo）;浇注不当（dāng）致使（shǐ）渣（zhā）子进（jìn）人铸（zhù）型等因素造成。 容易（yì）造成粘砂的原因找到了，接下来我们就来（lái）说一下如何（hé）防止！1、预防机械粘砂可采用如下措施（shī） 1)避（bì）免较高的（de）金属液静压力头;在满（mǎn）足（zú）铸件补（bǔ）缩条件下冒口高度不要（yào）过（guò）高（gāo）;避免（miǎn）浇包处于高位直接浇到直浇道（dào）内，必要时可（kě）利用盆（pén）形浇口杯缓（huǎn）冲（chōng）一（yī）下（xià）金属流，并形成恒高静压力头。 2)尽量使用粒度（dù）较（jiào）细、的铸（zhù）造用砂。 3)砂型（xíng）应紧实良好（hǎo）。机器（qì）造型不可超载，供给造型机（jī）的压缩空气（qì）应（yīng）保持规定压力，避免使用过湿或存（cún）放（fàng）期过长的型（xíng）砂（shā），因（yīn）难以紧（jǐn）实，芯盒通气孔(塞（sāi）)不得（dé）堵塞;采用树脂砂（shā）造型和制芯不能仅（jǐn）靠型砂的（de）良好流动（dòng）性（xìng），要保证紧实，必要（yào）时（shí）辅以震动。 4)防止铸型（xíng）“爆”或“呛”。型（xíng）砂不可加人（rén）过量煤粉和水分。尽量为型和芯开好出气孔、通气孔，增加（jiā）铸型（xíng）透气性。 5)减缓型内产生的动压力。铸型应多设出气孔，多扎气眼;高紧实度的（de）铸（zhù）型分（fèn）型面上可设排气（qì）槽(通（tōng）气槽或（huò）通（tōng）气沟)。 6)铸（zhù）型或（huò）型芯使用（yòng）有效的涂料（liào）。即充填型（xíng）、芯表层砂粒的空（kōng）隙。如（rú）涂料过厚可能开裂，使金属液渗入砂中，这时可在第（dì）1或第2层中使用较稀的（de）涂料，然后再以正常或较（jiào）稠的涂（tú）料。 2、预防化学粘（zhān）砂可采用（yòng）如下措施 1)砂子供应来源不（bú）同，铸造用砂的纯度、烧结点;耐火度（dù）有很大差异。烧结点（diǎn）在（zài）1 200℃以下的低纯（chún）度硅砂将促使粘砂;浇（jiāo）结点在1 450℃以上的高纯度硅砂或非石英砂如错砂（shā）、铬铁（tiě）矿砂等（děng）将减少粘砂。 2)湿型粘土砂中加人煤粉约5%能防止（zhǐ）中小（xiǎo）尺寸铸件的（de）粘（zhān）砂（shā）。铸造用煤粉的灰分含量应小于10%。为防（fáng）止型砂系统（tǒng）中失（shī）效煤粉及粉尘的积（jī）累，每个生产（chǎn）周期（qī）应淘汰一些旧（jiù）砂并加人一（yī）些新材料。旧砂废弃（qì）量一（yī）般约为10%一15%，薄（báo）壁铸（zhù）件生产取下限，厚壁铸件生产取（qǔ）上限。 3)水玻璃砂由于混合物烧结点（diǎn）低，必须采用涂料。混（hún）砂中硅酸钠和旧砂（shā）不应过多，混砂中加入（rù）1%一（yī）2%的煤粉也有助于防止粘砂（shā）。
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覆膜（mó）砂铸（zhù）造在铸造领域已有相当长的历史，铸件的产（chǎn）量（liàng）也相当（dāng）大；但采用（yòng）覆膜砂铸造生产精密铸钢件时面临很多难题（tí）：粘砂（shā）（结疤）、冷（lěng）隔（gé）、气孔。如（rú）何解决（jué）这（zhè）些问题（tí）有待于我们去进一步探讨。一、对覆膜砂（shā）的认识与（yǔ）了解（覆膜（mó）砂属于有机粘结剂型、芯（xīn）砂（shā）） （1）覆膜砂的特点：具（jù）有适宜的强度性能（néng）；流动性好，制出的砂型、砂芯轮廓（kuò）清晰，组织致（zhì）密，能够制造出（chū）复杂的砂芯；砂型（xíng）（芯）表面质量（liàng）好（hǎo），表面（miàn）粗糙度可达Ra=6.3～12.5μm，尺（chǐ）寸精度可达CT7～CT9级；溃散（sàn）性好，铸件（jiàn）容易清理（lǐ）。 （2）适（shì）用范围：覆膜（mó）砂既可制作铸型又可制（zhì）作砂芯，覆膜砂的型或芯既可互相配合（hé）使用又可与其它砂型（芯）配（pèi）合使（shǐ）用；不仅可以用（yòng）于金（jīn）属型（xíng）重力铸造或（huò）低（dī）压（yā）铸（zhù）造，也可以用于（yú）铁型覆（fù）砂铸造（zào），还（hái）可以用（yòng）于热法离心铸造；不仅（jǐn）可以用于铸铁、非铁合金（jīn）铸件的生产，还可（kě）以用于铸钢件的生产（chǎn）。 二、覆膜砂的制（zhì）备 1．覆膜砂组成 一般由耐火（huǒ）材（cái）料、粘结剂、固化剂、润滑剂及特殊添（tiān）加剂组成。 （1）耐火（huǒ）材料是构成覆膜砂（shā）的主体。对耐火材料的要求是：耐（nài）火度高（gāo）、挥（huī）发物少、颗（kē）粒较圆整、坚实等（děng）。一般选用天（tiān）然擦洗硅砂。对硅砂（shā）的（de）要求是：SiO2含量高（铸铁及非铁合金铸件要求大于90%，铸钢件要求大于（yú）97%）；含泥量不大（dà）于0.3%（为擦洗砂（shā））--[水洗砂含泥量规定小于；粒度①分布（bù）在（zài）相邻3～5个筛号（hào）上；粒形圆整，角形因素应不大于1.3；酸耗（hào）值不小于5ml。 （2）粘结剂普遍（biàn）采（cǎi）用酚醛树（shù）脂。 （3）固（gù）化剂通常采用乌洛（luò）托品；润滑剂一般采用硬（yìng）脂酸钙，其作用是（shì）防止覆膜砂结块（kuài），增加流动（dòng）性。添加剂的主要（yào）作用是改善覆膜砂的性（xìng）能。 （4）覆膜砂的基本（běn）配比 成分 配（pèi）比（bǐ）（质量分数，%） 说（shuō）明：原砂 100 擦洗砂（shā）， 酚醛树脂 1.0～3.0 占原砂重 ，乌洛托品（水溶液（yè）2） 10～15 占树脂重，硬脂酸钙 5～7 占树脂重，添加剂（jì） 0.1～0.5 占原砂重 。1：2） 10～15 占树（shù）脂（zhī）重，硬脂酸钙 5～7 占树脂重，添加剂（jì） 0.1～0.5 占原砂（shā）重 。 ２．覆膜砂的生（shēng）产（chǎn）工艺（yì） 覆膜（mó）砂的制备工艺主要有冷法覆膜、温（wēn）法覆膜、热法覆膜三种（zhǒng），目前覆（fù）膜（mó）砂的生产几乎都是采用热覆膜法。热（rè）法覆膜工艺是先将（jiāng）原（yuán）砂加热到一定温度，然后分别与树脂（zhī）、乌洛托品水溶液（yè）和硬脂（zhī）酸钙（gài）混合（hé）搅拌（bàn），经（jīng）冷却破碎（suì）和（hé）筛（shāi）分而成。由于（yú）配方的差异，混（hún）制工艺有所不同（tóng）。目前国内覆膜砂生产线（xiàn）的种（zhǒng）类很多，手（shǒu）工加料的半自动生产线约有2000~2300条，电脑控制的全（quán）自动生产线（xiàn）也已经有（yǒu）将近50条，有效提高（gāo）了生产效率和（hé）产品稳定（dìng）性。例如xx铸造有限（xiàn）公司（sī）的自动化可视（shì）生产（chǎn）线，其加料时间控（kòng）制精确到0.1秒，加（jiā）热（rè）温度（dù）控（kòng）制精确到（dào）1/10℃，并（bìng）且可以通过（guò）视（shì）频（pín）时时观察混砂状（zhuàng）态，生产（chǎn）效率达到6吨（dūn）/小（xiǎo）时。 ３．覆膜砂的主要产品类型 （1）普通类覆膜砂 普通覆膜砂即传统覆膜砂，其组成（chéng）通（tōng）常由石英砂，热塑性酚醛树脂，乌洛托品（pǐn）和硬脂酸钙构成，不加有关添加剂，其树脂加入量通常（cháng）在（zài）一定（dìng）强（qiáng）度要求（qiú）下相对（duì）较高，不具备耐高温，低膨胀、低发气等（děng）特（tè）性，适用于要求不高的铸（zhù）件生产。 （2）高强度低发气类覆（fù）膜砂 特点：高强度、低膨（péng）胀、低发气、慢发气、抗氧化 简介:高强度低发气（qì）覆膜砂是（shì）普通覆膜砂的（de）更新换代产（chǎn）品，通过加（jiā）入有关特性的“添（tiān）加剂”和采用新的配制工（gōng）艺，使（shǐ）树脂（zhī）用量大幅度（dù）下降，其（qí）强度比（bǐ）普通覆膜砂高30%以（yǐ）上，发气量显著降低，并能延缓发（fā）气速度，能更好（hǎo）地适应铸件（jiàn）生产的需要（yào）。该类覆膜砂主要适用于铸（zhù）铁件中，中小（xiǎo）铸钢、合（hé）金（jīn）铸钢件的生（shēng）产。目（mù）前该类覆膜砂（shā）有三个系（xì）列：GD-1高（gāo）强度低发（fā）气覆膜（mó）砂（shā）；GD-2高强度（dù）低膨胀低发（fā）气覆膜砂（shā）；GD-3高强度（dù）低（dī）膨胀低发气抗氧化覆膜。 （3）耐高温(类)覆（fù）膜砂(ND型) 特点：耐高温、高强（qiáng）度、低膨胀（zhàng）、低发气（qì）、慢发气、易溃散、抗氧（yǎng）化 简介:耐高温（wēn）覆膜（mó）砂（shā）是通过特殊工艺配方技术生产（chǎn）出的具有优异高温性能(高温下强度（dù）高、耐（nài）热时间长（zhǎng）、热膨胀量小、发（fā）气（qì）量低)和综合铸造性能的（de）新型覆膜砂。该类覆膜砂特别（bié）适用于（yú）复杂薄壁精密的铸铁件(如（rú）汽车发动（dòng）机（jī）缸体、缸盖等)以及高要求的铸钢件(如集装（zhuāng）箱角和火（huǒ）车刹车缓（huǎn）；中（zhōng）器壳件等（děng）)的生产，可有效消除粘砂、变形（xíng）、热裂和气（qì）孔（kǒng）等铸（zhù）造缺陷。目前该覆膜砂有（yǒu）四个系列：VND-1耐高温覆膜砂. ND-2耐高（gāo）温低（dī）膨（péng）胀低发气覆（fù）膜砂 ND-3耐（nài）高温（wēn）低膨胀低发气抗氧化覆膜砂（shā） ND-4耐高温高（gāo）强底低膨胀（zhàng）低发（fā）气覆（fù）膜 （4）易溃散类覆（fù）膜砂 具有较好（hǎo）的（de）强度，同时具（jù）有（yǒu）优（yōu）异的低（dī）温溃散性能，适用于（yú）生产有（yǒu）色金属铸件。 （5）其它特殊要求覆膜砂 为适应不同（tóng）产品的需（xū）要（yào），开发出了系（xì）列特种覆膜砂如（rú）：离心（xīn）铸造用覆膜砂、激冷覆膜砂、湿态（tài）覆膜（mó）砂、防（fáng）粘（zhān）砂（shā）、防脉纹、防橘皮覆膜砂等。 三、覆膜砂制（zhì）芯主要工（gōng）艺过程 加热温度200-300℃、固化时间30-150s、射砂（shā）压（yā）力0.15-0.60MPa。形（xíng）状简单（dān）的砂芯、流动性好的（de）覆（fù）膜（mó）砂可选用较低（dī）的射砂压力，细薄砂（shā）芯选（xuǎn）择较低的加热温度，加热温（wēn）度（dù）低时可（kě）适当延长（zhǎng）固化时（shí）间等（děng）。覆膜（mó）砂所使用的树脂是酚醛类树脂。制芯工（gōng）艺的优点：具有适宜的（de）强度性能；流动（dòng）性（xìng）好；砂芯表面质量好（Ra=6.3-12.5μm）；砂芯（xīn）抗吸湿性强（qiáng）；溃散性好，铸件容易清理。 1、铸型（模具）温（wēn）度 铸型温度是（shì）影（yǐng）响壳层厚度及强度的主要因（yīn）素之一,一般控（kòng）制在220～260℃,并根据下列原（yuán）则选定: （1）保证覆（fù）膜（mó）砂上的树脂软化及（jí）固化所（suǒ）需的足（zú）够热量； （2）保证形成需要的（de）壳厚且壳型（芯）表面（miàn）不焦化； （3）尽量缩短结壳及硬化时（shí）间，以提高（gāo）生产（chǎn）率。 2、射砂压（yā）力及时（shí）间 射砂时间一般控制在3～10s，时间过（guò）短（duǎn）则砂型（芯（xīn））不能成型。射（shè）砂（shā）压力一般为（wéi）0.6MPa左（zuǒ）右；压力过低（dī）时，易造成（chéng）射不（bú）足或疏松现象。3、硬化时（shí）间：硬化（huà）时间的长短主要取决于砂（shā）型（xíng）（芯）的厚度与（yǔ）铸（zhù）型的温度，一般在60～120s左右。时间过短（duǎn），壳层未完全固化则强度低；时间过（guò）长，砂型（芯）表面层易烧焦影响铸件（jiàn）质量。覆膜（mó）砂造型（芯）工艺参数实例：序号 图号 壳厚（㎜） 重量（㎏） 铸型温度（℃） 射砂（shā）时间（s） 硬化时间（s） 1 （导（dǎo）向套）DN80-05 8～10 2.5～2.6 220～240 2～3 60～80 2 （阀体）DN05-01 10～12 3.75～3.8 240～260 3～5 80～100 四、覆（fù）膜砂应用（yòng）中存在的问题及解决对策 制芯（xīn）的方法种类很（hěn）多，总的可以划（huá）分为热固性（xìng）方法和冷固性方法两大类，覆膜砂制芯属于（yú）热固性方法类。任何一种制芯方（fāng）法（fǎ）都有（yǒu）其自身的优点和缺点，这主要取决于产品的质量要求、复杂程度（dù）、生产批量（liàng）、生产成本、产品价格等综合因素来决定采（cǎi）用何种（zhǒng）制芯方法。对铸件内腔表面质量要（yào）求高，尺寸精度要求高、形状复杂的（de）砂芯采用覆膜砂制（zhì）芯是（shì）非常有效的（de）。例如：轿车发动机气缸盖的进排气（qì）道砂芯、水道砂芯、油道（dào）砂芯（xīn），气缸体的水道砂芯（xīn）、油（yóu）道砂芯，进（jìn）气岐管、排气岐管的壳（ké）芯（xīn）砂芯（xīn），液压阀的（de）流道砂芯，汽（qì）车涡轮增压器气道砂芯等等（děng）。但是在覆膜砂（shā）使用中还常遇到（dào）一些问题，这里仅就工作中的（de）体（tǐ）会略（luè）谈一二（èr）。 1、覆膜砂的强度和发气量的（de）确定方法 在原砂（shā）质（zhì）量和（hé）树脂质量（liàng）一定的前提下，影（yǐng）响覆膜砂强度的关键因素主要取于酚（fēn）醛（quán）树（shù）脂的加入量。酚醛树脂加入量多（duō），则强度（dù）就提高，但发气量也（yě）增加（jiā），溃散性就降（jiàng）低。因此在（zài）生产应用中一定要控制覆膜砂的强度来减少发气量（liàng），提高（gāo）溃（kuì）散性，在强度标准的制订时定要找（zhǎo）到（dào）一个平衡（héng）点。这个（gè）平衡点就是保证砂芯的表面（miàn）质量及在浇注时不产生（shēng）变形、不产（chǎn）生断芯前提下的强度。这样才能保证铸件的表（biǎo）面质量（liàng）和尺寸（cùn）精度（dù），又（yòu）可（kě）以减少发气（qì）量（liàng），减少铸造件（jiàn）气孔缺陷，提高砂芯的出（chū）砂（shā）性能。对（duì）砂芯存放，搬运过程中（zhōng）可以采用工（gōng）位器具、砂芯小车，并在其上面铺有10ｍｍ～15ｍｍ厚的海绵，这样可以（yǐ）减少砂芯的损耗率。 2、覆（fù）膜砂砂芯的存放（fàng）期 任何砂芯（xīn）都（dōu）会吸湿，特别是南方地区空气相对湿度大（dà），必须对（duì）砂芯存放期在（zài）工艺文件上加（jiā）以规（guī）定，利用精益生产先（xiān）进（jìn）先（xiān）出的生产方式（shì）减少砂芯的存放量和存放周（zhōu）期。各企业（yè）应结合自己的厂房条件（jiàn）和当（dāng）地的气（qì）候（hòu）条（tiáo）件来确（què）定（dìng）砂芯的存放周期。 3、控制好覆膜砂的供货质量 覆膜（mó）砂进厂时（shí）必须附（fù）有供应商的质量保证资料，并且企业（yè）根据抽样（yàng）标（biāo）准进行检查，检查（chá）合格后方可入库。企（qǐ）业取样检测不合格（gé）时由质保和技（jì）术部门（mén）做出处理结果，是（shì）让步接（jiē）受或向供应商退货。 4、合格的覆膜砂在（zài）制芯时发现砂芯断裂变形 制芯（xīn）时砂（shā）芯（xīn）的断裂（liè）变（biàn）形通常会认为覆（fù）膜砂强度低造成的（de）。实际上（shàng）砂芯断裂和（hé）变形会（huì）涉及到许多（duō）生产过程。出现不（bú）正常情（qíng）况（kuàng），必须要查到真正的原因（yīn）才能彻底解决（jué）。具（jù）体原因如下： （１）制（zhì）芯时模具的温度和留模时间，关系到砂芯结壳（ké）硬化厚度是否（fǒu）满足工艺（yì）要求。工艺上所规定（dìng）的（de）工艺（yì）参数（shù）都（dōu）需要有一个范（fàn）围，这（zhè）个（gè）范围需靠操作人员的技能来（lái）进（jìn）行调整（zhěng）。在模具温（wēn）度（dù）上限时留模时（shí）间（jiān）可以取下（xià）限，模具温度（dù）在下（xià）限时（shí）留模时间取上限（xiàn）。对操作人员需要不断地培训提高操作技能。 （２）制芯（xīn）时（shí）在模具上会粘有酚醛树脂（zhī）和砂（shā）粒（lì），必须进行（háng）及时（shí）清（qīng）理并喷上脱模剂（jì），否则会越积越多开模时会把砂芯拉断或变形。 （３）热芯盒模具静模（mó）上的弹簧（huáng）顶杆，由于长期在（zài）高温（wēn）状态下工作会产生（shēng）弹性失效而造成砂芯断裂或变形。必须及时（shí）更换弹簧。 （４）动模和静模不平行或不（bú）在同一中心线上，合模时在油（yóu）缸（gāng）或气缸的压（yā）力作用下（xià），定位销前端有（yǒu）一段斜度，模具还是会合紧（jǐn），但在开模时（shí）动模（mó）和静模仍会恢复到原始（shǐ）状态使砂（shā）芯断（duàn）裂或（huò）变形。在这种情况下射砂时会（huì）跑砂，砂芯的尺寸会变大。解决对策是及时调整模（mó）具的平行（háng）度和同（tóng）轴度。 （５）在壳（ké）芯机上（shàng）生产空心（xīn）砂（shā）芯（xīn）时（shí），从砂芯中（zhōng）倒出尚未硬化的覆膜砂（shā）需要重新（xīn）使用（yòng）时，必须进行过筛并未（wèi）用（yòng）过的（de）覆膜（mó）砂按３：７比例混合后使用，这（zhè）样（yàng）才能保证壳芯砂芯（xīn）的表面（miàn）质量和砂芯强（qiáng）度（dù）。
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消（xiāo）失模铸造技（jì）术是用（yòng）泡沫塑料制作成与零件结（jié）构和尺寸完全（quán）一样的（de）实型（xíng）模（mó）具，经浸涂耐火粘结涂料，烘干（gàn）后进行干砂造型，振动紧实，然后浇入（rù）金属液使模（mó）样受热气（qì）化消失，而得（dé）到与模样形状一（yī）致的金属（shǔ）零件的铸造方法。 压力消失模铸造技术 压力（lì）消失模铸（zhù）造（zào）技（jì）术是消失模铸造技术与压力凝固结晶技术相结（jié）合的铸造新技（jì）术（shù），它是（shì）在带砂箱的压力灌中（zhōng），浇注金属（shǔ）液使泡沫塑料气化（huà）消失后，迅速密封压力灌（guàn），并通入一定压力的气体，使金（jīn）属（shǔ）液在压力下凝固结（jié）晶成型的铸造方法（fǎ）。这种铸造技术的特点是（shì）能（néng）够（gòu）显著（zhe）减少（shǎo）铸件（jiàn）中的缩孔、缩（suō）松（sōng）、气（qì）孔（kǒng）等铸造缺陷，提（tí）高（gāo）铸件致密度，改（gǎi）善铸（zhù）件力（lì）学性能。 真（zhēn）空低压消失（shī）模铸造技术 真空低压（yā）消失模铸造技术是（shì）将负（fù）压消失模铸造方法和低压（yā）反重力浇注方法复合而发展的一种新铸造技术。真空低压消失模铸造技术的特点是：综（zōng）合了低压铸（zhù）造与真空消失模（mó）铸造的技术（shù）优（yōu）势，在（zài）可控的气压下完成充型过程，大（dà）大（dà）提高了合金的铸造充（chōng）型能力；与压铸相比（bǐ），设备投（tóu）资小、铸件（jiàn）成本低、铸（zhù）件（jiàn）可热处理强化；而（ér）与砂型铸造相比，铸件的精度高、表面粗糙度小（xiǎo）、生产率高（gāo）、性（xìng）能好；反重力作用下，直浇口成为补缩短通道，浇注温度的损（sǔn）失（shī）小（xiǎo），液态（tài）合金在可控的（de）压力下进行补缩（suō）凝固，合（hé）金（jīn）铸件的（de）浇注系（xì）统简单有效、成品率高、组织致密（mì）；真空低压消（xiāo）失模（mó）铸造（zào）的浇注温度低，适合于多种有色（sè）合金。 振动消（xiāo）失模铸造技术 振动消失模铸造技术是在消失模铸造过程中施加一定频率和振（zhèn）幅的振（zhèn）动，使铸件（jiàn）在（zài）振动场的作用下凝固，由于消（xiāo）失（shī）模铸造凝固过（guò）程中（zhōng）对金属溶液施加（jiā）了一定（dìng）时间振动（dòng），振动力使液相与（yǔ）固相间产生相（xiàng）对运动，而（ér）使枝（zhī）晶破碎，增加液相内结晶核心，使铸件zui终凝固（gù）组织细化、补缩提高（gāo），力学性（xìng）能改善。该技术（shù）利用消失模铸造中现成的紧实（shí）振动台，通过（guò）振（zhèn）动电机产生（shēng）的（de）机（jī）械振动，使金属液在动力激励（lì）下生（shēng）核，达到细化组织的目（mù）的（de），是一种操作简便、成本低廉、无环境污染的方法。 半固态消失模（mó）铸造技术 半（bàn）固态消失模铸（zhù）造技术是消（xiāo）失（shī）模铸造技术与（yǔ）半固（gù）态技术相结合的新铸造技术，由于该工（gōng）艺的特点在于控制液固相（xiàng）的相对比例，也称转变（biàn）控制半（bàn）固（gù）态成形。该技术（shù）可以提高（gāo）铸件致密度、减少偏析、提高尺寸精度和铸（zhù）件性能（néng）。 消失（shī）模壳型铸造技术 消失模（mó）壳型铸造技术是（shì）熔模铸造技（jì）术与消失模（mó）铸造结合起来的新型铸造方法。该（gāi）方法是将用发泡模（mó）具制作的与零件形状（zhuàng）一样的泡沫塑料（liào）模样表面涂上（shàng）数层耐（nài）火材（cái）料（liào），待其硬化（huà）干燥后，将其中的泡沫塑料模样燃（rán）烧气化消失而制成型壳（ké），经过焙烧，然后进行浇注，而获得较高尺寸精（jīng）度铸件的（de）一种新（xīn）型精密铸造方法。它（tā）具有消失（shī）模铸造（zào）中的模（mó）样尺寸大、精（jīng）密度高的特（tè）点，又有熔模精密铸造中（zhōng）结壳（ké）精度、强（qiáng）度等（děng）优（yōu）点。与普通熔模铸造相比，其（qí）特点是泡（pào）沫塑料模料成本（běn）低廉（lián），模样粘接（jiē）组合方便，气化（huà）消失容易，克服了熔模（mó）铸造（zào）模料容易软（ruǎn）化而引起（qǐ）的熔模变形的问题，可以生产较大（dà）尺（chǐ）寸的（de）各种（zhǒng）合金复杂（zá）铸件 消失模悬浮铸造（zào）技（jì）术 消失（shī）模悬浮铸造技术是消失模（mó）铸造工艺与悬浮铸造结（jié）合起来的一种新（xīn）型实用铸造（zào）技（jì）术。该技术（shù）工艺（yì）过程是金属液浇入铸型（xíng）后，泡沫塑料模样（yàng）气化，夹杂在冒口（kǒu）模型的（de）悬浮剂（jì）（或将悬浮剂放（fàng）置在模样某特定位（wèi）置，或将悬浮剂（jì）与EPS一（yī）起制成泡（pào）沫模样）与（yǔ）金（jīn）属液发生物化反应从而（ér）提高铸件整体（或部分（fèn））组织（zhī）性能。
+查看全文（wén）01 2020-04
缺陷一（yī）：铸造缩孔 主要原因有（yǒu）合金凝固收缩产生铸造缩（suō）孔和（hé）合金溶解（jiě）时（shí）吸收了大量的空气中（zhōng）的氧气（qì）、氮气等，合金凝（níng）固时放出（chū）气体（tǐ）造成铸造缩孔（kǒng）。 解决的（de）办法： 1）放置储（chǔ）金（jīn）球。 2）加粗铸道（dào）的直径（jìng）或减（jiǎn）短铸道的长度。 3）增加金（jīn）属的用量。 4）采用（yòng）下列方法（fǎ），防止（zhǐ）组（zǔ）织面向（xiàng）铸道方向出（chū）现（xiàn）凹陷。 a.在铸道的根部放置（zhì）冷却道。 b.为防止已熔化的（de）金属垂直撞击型腔（qiāng），铸（zhù）道应（yīng）成弧形。 c.斜向放置铸道。 缺（quē）陷二：铸件表面粗糙不（bú）光（guāng）洁缺陷 型腔表面（miàn）粗（cū）糙和（hé）熔化（huà）的金（jīn）属（shǔ）与型腔（qiāng）表面产生了（le）化（huà）学反应，主要（yào）体现出下列情况。 1）包埋料粒（lì）子粗，搅拌后（hòu）不细腻。 2）包（bāo）埋料固化后直接放入茂福炉（lú）中焙烧（shāo），水（shuǐ）分过多。 3）焙烧的升温速（sù）度过（guò）快（kuài），型（xíng）腔中的（de）不同位置产生（shēng）膨胀差，使型腔（qiāng）内面剥（bāo）落。 4）焙（bèi）烧的zui高温度过高或焙烧时间过长，使型腔（qiāng）内面过（guò）于干燥等。 5）金属的熔化（huà）温度或铸圈的焙烧的温度过高，使（shǐ）金属与（yǔ）型腔产（chǎn）生反应，铸件表面烧粘了包埋（mái）料（liào）。 6）铸型的焙烧不充分，已熔（róng）化的金属（shǔ）铸（zhù）入时，引起包埋料的（de）分解，发生较多的气体，在铸（zhù）件表面产生麻（má）点（diǎn）。 7）熔化的金属铸入后，造成型腔中局部的温度过高，铸（zhù）件表（biǎo）面产生局部的粗糙。 解（jiě）决的办法： a.不要（yào）过度（dù）熔化金属。 b.铸型的焙烧温度不要（yào）过高（gāo）。 c.铸（zhù）型的焙烧温度（dù）不要过低（磷酸盐包埋料的焙（bèi）烧温度为800度-900度（dù））。 d.避免发生组织面（miàn）向铸道方（fāng）向出现凹陷（xiàn）的现象。 e.在（zài）蜡型（xíng）上涂布防（fáng）止（zhǐ）烧粘的（de）液体。 缺陷三：铸件（jiàn）发生龟裂缺陷 有两（liǎng）大原因，一是通常因该（gāi）处的金属凝固过快，产生铸造缺陷（接缝）；二是（shì）因（yīn）高温产生的龟裂。 1）对于金属凝固过快，产生的铸造接缝（féng），可（kě）以通过控制铸入时间和凝固时（shí）间来解决。铸入（rù）时间的（de）相关因（yīn）素（sù）：蜡型的形状。铸到的粗细（xì）数量。铸（zhù）造（zào）压力（铸造机（jī））。包埋（mái）料的透气性。凝固时间的相关因素：蜡型的形状。铸圈的zui高焙烧温（wēn）度。包埋料的类型。金属（shǔ）的（de）类型。铸造（zào）的温（wēn）度。 2）因（yīn）高温产（chǎn）生的龟裂，与金属及包埋料（liào）的机械性能有（yǒu）关。下列（liè）情况易产生龟裂：铸入温度高易产生龟裂；强（qiáng）度高的包（bāo）埋料（liào）易产（chǎn）生龟裂；延伸性小的（de）镍烙合金及钴烙合金易产生龟裂。 解决的办法： 使用强度低（dī）的包埋料；尽量降（jiàng）低金（jīn）属的铸入温度；不使用延展性小的。较脆的合金。 缺陷四：球状突（tū）起缺陷 主要是（shì）包埋（mái）料调和后残留的空气（qì）（气（qì）泡）停留在蜡型的（de）表面而造（zào）成。 1）真空调和包埋（mái）料（liào），采用真空包埋后效果更好。 2）包埋前在蜡型的表面（miàn）喷射（shè）界面活性（xìng）剂（例如（rú）日（rì）进公司（sī）的（de）castmate） 3）先把包（bāo）埋料涂布在蜡型（xíng）上。 4）采用加压包（bāo）埋的方（fāng）法，挤出气泡。 5）包埋时留意蜡（là）型（xíng）的方向，蜡型与铸（zhù）道连接处的下方不要有凹陷（xiàn）。 6）防止包埋时混（hún）入气泡。铸圈与铸座。缓冲（chōng）纸均需密合（hé）；需沿铸（zhù）圈内（nèi）壁灌注包埋料（使用震荡机）。 7）灌满铸圈后（hòu）不得再震荡。 缺陷五：铸件的飞边缺陷 主要是因铸（zhù）圈龟裂（liè），熔化的金属流入型腔（qiāng）的裂纹（wén）中。 解决的办法： 1）改（gǎi）变包埋条件：使用强度（dù）较高（gāo）的包埋料。石（shí）膏类包埋料（liào）的（de）强度（dù）低于磷酸盐（yán）类包埋料，故使用（yòng）时应（yīng）谨（jǐn）慎（shèn）。尽量使用有圈铸造。无圈铸造时，铸圈易（yì）产生龟裂（liè），故需注。 2）焙（bèi）烧的条件：勿在包埋（mái）料固化后（hòu）直（zhí）接焙（bèi）烧（应在数小时后再焙烧（shāo））。应缓缓的升温（wēn）。焙烧后立即（jí）铸造，勿（wù）重（chóng）复（fù）焙烧铸圈。
+查（chá）看全文31 2020-03
在铸件生产过程中都（dōu）会出现各（gè）种（zhǒng）各样的缺陷，影响铸件质量，甚至让铸（zhù）件直（zhí）接报废，气孔就是其中比较常（cháng）见的，无论铸铁件、铸钢件还是（shì）合金铸件都可能出现气孔的问题。今天洲际铸（zhù）造整理了（le）一（yī）篇关于球磨铸铁皮下气孔（kǒng）防治措施，希望能对大家有（yǒu）所（suǒ）帮助。 气孔特征 皮下气孔大多数（shù）情况下是（shì）由多个直径为1-3mm的（de）小气孔，成串横列（liè）于（yú）铸件（jiàn）表（biǎo）面以下1-3mm处。气孔内壁光滑，呈均匀（yún）分布在铸（zhù）件上表面或远离内浇道的部位，但在铸件（jiàn）侧面和底部也偶尔存在。一般为圆球（qiú）形、团球形、泪（lèi）滴形、长针形。在铸（zhù）态时，皮下（xià）气孔（kǒng）不易被发（fā）现；但是，铸件经热处理后（hòu），或是经机械加（jiā）工后则显（xiǎn）露（lù）。 形（xíng）成的原因以及防治措施 1、控制铁液质量（liàng） （1）控制残留铝量（liàng） 湿型球墨铸铁件的危险（xiǎn）残（cán）留铝量为（wéi）0.03%-0.05%，此时会出现（xiàn）皮下气孔，小（xiǎo）于0.03%时（shí），一般不会出现。在不影响金（jīn）相组织（zhī）的前提下，浇注（zhù）前添加0.2%以（yǐ）上的铝，就（jiù）可（kě）以消（xiāo）除皮下气孔（kǒng）。但是铸铁中的铝主要（yào）来自孕育剂，湿型孕（yùn）育的球墨铸铁件，在铁液中（zhōng）加（jiā）入（rù）过多的硅铁（tiě）孕育剂时，则是（shì）铸件产生皮下（xià）气孔的（de）原因之一。 （2）控制钛量 铸铁中残留铝（lǚ）和（hé）残留钛都（dōu）有时，过量的残留钛会使铸（zhù）铁（tiě）产生（shēng）严（yán）重的皮下（xià）气孔。球墨铸铁件残（cán）留铝量小于0.03%时，一般（bān）不出现皮下气孔，若（ruò）此（cǐ）时残（cán）留钛含量超（chāo）过0.01%时（shí），则（zé）会产生皮下气（qì）孔。钛铝共同作用下，加剧界面水气还原（yuán），使得（dé）界面铁液含（hán）氢量更高，更易形成皮下气（qì）孔。残留钛（tài）主要来自（zì）熔炼炉料生铁锭，应注意生（shēng）铁锭的含（hán）钛量，含钛量高的与低的搭配使（shǐ）用，控制钛量。 （3）减少硫含量 锰（měng）、硫 对于湿型球墨铸铁件，从防止皮下（xià）气孔的角度来讲（jiǎng），硫元素是有害（hài）元素。当（dāng）硫元（yuán）素（sù）含量超过0.094%时容（róng）易产（chǎn）生皮下气孔，硫含量越高，出现（xiàn）缺陷（xiàn）的情况越严重。除（chú）此之外，产生的H2S可能会使缺陷更加（jiā）严（yán）重。球化处理之后产生的氧化物、硫化物渣，清理干净（jìng）。否（fǒu）则产生在界面处产（chǎn）生H2S气体也会形成皮下气孔，这种皮下气孔周围的（de）石墨球化不（bú）良。 （4）添加稀土元素 加入稀土元素能（néng）够脱（tuō）氧、脱硫，提（tí）高铸（zhù）铁液态的表面（miàn）张力，能够有效的防止皮下（xià）气孔的产生。球墨铸铁一般用稀（xī）土镁硅铁合金做球化剂，浇注前铁液中加碲（Te）0.002%（20ppm），加入（rù）量（liàng）很少就可以（yǐ）起到明显的效果。 （5）控制浇注温度 为防止球（qiú）墨（mò）铸铁件产生皮下气孔，选择正确的浇注温度（dù），避免落入危险（xiǎn）的浇注温度范围（危险浇注温度1310℃-1250℃）。 （6）控制铁液原始（shǐ）含氢量（liàng） 实（shí）践证（zhèng）明当铁液含氢量到4-5ppm，此时易产生皮下气孔，一般原始（shǐ）铁液含氢（qīng）量（liàng）控（kòng）制在（zài）2-2.5ppm以下，开炉后1.5-3.5小时内，含氢量较高不适宜浇注。 2、铸型因素的控（kòng）制 （1）控制型砂含（hán）水量 湿型（xíng）型砂的水分、死粘土和附加（jiā）物 水分应少于5%，当（dāng）水分从4.5%到（dào）6.5%时，球墨铸铁（tiě）的皮（pí）下气孔出现的几率会增加（jiā）7-10倍。在砂型（xíng）中添加煤粉（4%-6%）、赤（chì）铁（tiě）矿粉（2%）、二氟化铵（ǎn）（2%-2.5%）等各种附加物都有利于防止皮（pí）下气孔。 （2）型砂温度 流水线生（shēng）产时，对（duì）于皮下（xià）气孔非常敏（mǐn）感的球墨铸铁，不能（néng）用冒热气温（wēn）度超过（guò）35℃的热砂造型（xíng），否则极易在铸件过热部（bù）位出现皮下气孔，不解决（jué）热型砂造型问题，其他防治措施的效（xiào）果不理想。因此在砂处（chù）理系（xì）统设（shè）计上旧砂回用的（de）砂冷却装置（zhì），容量足够的（de）贮砂（shā）斗等设备设（shè）施，工（gōng）艺上（shàng）定（dìng）时（shí）添（tiān）加新砂及合理的（de）湿型型砂壁厚（hòu）度等，保证生产制造（zào）时不出现热型砂造型的问题（tí）。 （3）型腔表面抖敷熔剂粉 常用的（de）熔剂粉是冰晶石粉或者氟（fú）化钠粉，据有关统计，抖（dǒu）敷的氟化钠粉的同不抖（dǒu）敷的相比（bǐ）较，可使球（qiú）墨（mò）铸铁皮下气孔（kǒng）产生（shēng）的缺（quē）陷（xiàn）由（yóu）25%降至5%，有利（lì）的减少（shǎo）皮（pí）下气孔。 （4）型砂中加入（rù）适量煤粉（fěn） 型（xíng）砂加入煤粉4-5%浇（jiāo）注时（shí）煤粉在（zài）金属（shǔ）铸型（xíng）界面（miàn）形（xíng）成还（hái）原性（xìng）气（qì）膜，不仅可以防治铸件粘砂，而且可能抵制了界面水气的反应（yīng），也是（shì）防止皮下气孔（kǒng）。另（lìng）外也可以加入（rù）沥青2%或木屑粉2%-3%来防止皮下气孔。 如果（guǒ）您在铸件生产（chǎn）的过程中遇到（dào）其他的铸件缺陷（xiàn），也可以在（zài）“洲（zhōu）际铸造”微信留言，我们（men）将尽全力为大（dà）家解决！
+查看（kàn）全（quán）文30 2020-03
1.冷模塑材料的使用可以加快（kuài） 铸铁件的冷（lěng）却速率。由（yóu）于（yú）真空消失模铸造用砂重用率为 98%%，虽（suī）然不能忽略特殊砂一次性投资（zī）增加，但铸造质量效益。冷砂和砂冷却速（sù）率可（kě）以是 1-4 倍，大大超（chāo）过传统砂铸。2.通过铸铁件（jiàn）化（huà）学成分（fèn）的调（diào）整和优化修改可以（yǐ）抵消缓（huǎn）慢凝固的（de）负面（miàn）影响。如（rú）在通过增加铬磨（mó）球的（de）生产，可以一方面，增（zēng）加（jiā）碳化（huà）物对铬碳化物（wù）的（de）形成（chéng），从而显著（zhe）提高（gāo）了磨球硬度及含量成分（fèn）增加中铜含（hán）量（liàng）的矩（jǔ）阵-固溶强化和细化（huà）晶粒，冲（chōng）击（jī）值是这样。
+查（chá）看全文28 2020-03