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欢声笑（xiào）语辞（cí）旧岁，豪（háo）情满（mǎn）怀迎（yíng）新年！伴（bàn）随（suí）着收获的喜悦，满（mǎn）怀着对（duì）美好未来的（de）憧憬，我们共（gòng）同迎（yíng）来了2020年！ 新的（de）一（yī）年开启新的希望（wàng），新的历程承（chéng）载新的（de）梦想，值此2020年元旦来临之际，洛阳云开和顺祥机械设备有限公（gōng）司向（xiàng）过去一年（nián）来（lái）奋战在公司每一（yī）个工作岗位上的广大员工及员（yuán）工家属致以节日的问（wèn）候，向关心和（hé）支持云开和顺祥发展的各级领导、客户表示衷（zhōng）心的感谢！祝（zhù）大家（jiā）2020年身体健康、工（gōng）作顺（shùn）利、阖（hé）家幸（xìng）福、万事如意！ 洛阳云开和顺祥祝您元旦快乐！
+查看全文01 2020-01
螺丝钉（dìng）对应的英文单（dān）词是Screw，除了名字里（lǐ）有学问（wèn），小小（xiǎo）的螺（luó）丝钉从被发明到被规定为顺时针拧紧、逆时针松开，经历了（le）几千年的时间。 柏拉图的朋友发（fā）明了螺钉 六（liù）种（zhǒng）***简单（dān）的机械工具是：螺丝钉、倾斜（xié）面（miàn）、杠（gàng）杆、滑轮、楔子、轮子（zǐ）、轮轴。 螺钉位列（liè）六大简单机械之中，但说穿了也不过是一个轴心与围绕着它蜿蜒（yán）而上（shàng）的倾斜平面。时至今日（rì），螺钉已经发展出了标准的尺（chǐ）寸。使用螺（luó）钉的典型方法是用顺时针（zhēn）的旋转来（lái）拧紧它（与之相（xiàng）对，用逆时针的（de）旋转来拧松（sōng））。顺时针拧紧（jǐn）主要由右撇（piě）子决定的 然（rán）而，由于发明之初的螺丝钉（dìng）皆为人工打造，其（qí）螺（luó）丝的细密（mì）程度（dù）并不一致，往往由工匠的个（gè）人喜好决定。 到了16世纪中期，法（fǎ）国宫廷工程师Jaques Besson发（fā）明（míng）了可以切割成螺丝的车（chē）床，后来（lái）这（zhè）种技（jì）术花了100年的时间得以（yǐ）推广（guǎng）。英国人Henry Maudsley于1797年发明了现代车床，有了（le）它，螺（luó）纹（wén）的精细程度（dù）显（xiǎn）著提高。尽管如此，螺丝的大小及细（xì）密程度依旧没有统（tǒng）一标准。这种情况（kuàng）于（yú）1841年得到（dào）改变。Maudsley的徒弟Joseph Whitworth向市政工程师（shī）学会（huì）递交（jiāo）了一篇文章，呼吁统一螺丝型号一（yī）体化。他提了两（liǎng）点建（jiàn）议： 1、螺钉（dìng）螺（luó）纹的倾角应该（gāi）以（yǐ）55°为标准； 2、不考虑螺（luó）丝的（de）直径，每英尺的丝数应该采取一定的标准。螺钉虽小，早期需要n种机（jī）床和n+1种刀具制成 早期（qī）的螺钉不容易制造，因为其（qí）生（shēng）产过（guò）程“需要三种刀具两种（zhǒng）机床”。 为了解决英式标（biāo）准的生产制造问题，美（měi）国人William Sellers在1864年发（fā）明（míng）了一（yī）种平顶（dǐng）平（píng）跟的螺纹，这点小（xiǎo）小的改变（biàn）让螺丝钉制造起来只需要一种刀具和机床。更快（kuài）捷、更简单、也（yě）更便宜。 Sellers螺丝钉的（de）螺纹在美国（guó）流行起来，并且很快成（chéng）为美国铁路公司的应用（yòng）标（biāo）准（zhǔn）。 螺（luó）栓连（lián）接件的特性 拧紧过程的主要（yào）变量： （1）扭矩（T）：所施加的拧（nǐng）紧动力矩（jǔ），单位牛米（Nm）； （2）夹紧力（lì）（F）：连接体间的实（shí）际轴向夹（压）紧大小，单位牛（niú）（N）； （3）摩擦系数（U）：螺栓头（tóu）、螺纹副中等所消耗的扭（niǔ）矩系数； （4）转角（A）：基于一（yī）定的扭矩作用下，使螺（luó）栓再产生一定的（de）轴向伸（shēn）长量或连接件被压（yā）缩而需要转过的螺纹角度。
+查看全文22 2019-10
1、铸造性（可（kě）铸性） 指金属材料能用铸造的方（fāng）法获得合格（gé）铸件的性（xìng）能。铸造性（xìng）主要包括（kuò）流（liú）动性，收缩性（xìng）和偏析。流动性是（shì）指液态金属充满铸模的能力，收缩性（xìng）是指铸件凝固时，体积收缩的程度（dù），偏析是指金属在（zài）冷却凝（níng）固过程中，因结（jié）晶先后差异而造成金属内（nèi）部化学（xué）成分（fèn）和组织的不均匀性。2、可锻（duàn）性 指金属材料在压力加工时，能改变形状而不（bú）产生裂（liè）纹的性（xìng）能（néng）。它包括在热态 或（huò）冷态下能（néng）够进（jìn）行锤锻，轧制，拉伸（shēn），挤压等加工。可锻性的好坏主要与金属材料（liào）的（de）化学成（chéng）分有关。 3、切削加工性（可切（qiē）削性，机械加工性） 指（zhǐ）金属材料被刀具切（qiē）削加工后而（ér）成为（wéi）合格工件的难易程（chéng）度（dù）。切削（xuē）加工性好坏常用（yòng）加工后工件的表面粗糙（cāo）度，允许的切削（xuē）速（sù）度（dù）以及刀具的磨损程度来衡量。它与金属材料的化学成分，力学性能，导热性及加工硬化程度等诸多因素有关。通常是（shì）用硬度和（hé）韧（rèn）性（xìng）作切削加工性好坏的大致判断。一般讲，金属（shǔ）材料的硬度愈（yù）高愈难切（qiē）削，硬度虽不高，但韧（rèn）性（xìng）大（dà），切削也较困难。4、焊接（jiē）性（可焊性） 指金属材料（liào）对焊接加（jiā）工的适应性能。主（zhǔ）要是指（zhǐ）在一定的焊接（jiē）工（gōng）艺条件下，获得优质焊接接头的难（nán）易（yì）程度（dù）。它包（bāo）括两个方（fāng）面的（de）内容：一是结合性能，即在一（yī）定的焊（hàn）接工艺条件下，一定的金属形成（chéng）焊接缺（quē）陷的敏感（gǎn）性，二是使用性（xìng）能，即在（zài）一定的焊（hàn）接工艺条件下（xià），一定（dìng）的金属焊接接头对（duì）使用要求的适（shì）用性。5、热处理 （1）退火：指金（jīn）属材料（liào）加热到（dào）适当的（de）温（wēn）度（dù），保持一定的时间，然后缓慢冷却（què）的热处理工艺（yì）。常（cháng）见的退火工艺有：再结晶退火，去应（yīng）力退火，球化退火（huǒ），完全退火等（děng）。退火的目的（de）：主要是降低（dī）金属材料的硬度，提高（gāo）塑性，以利切削加工或压力加工，减少残余应力，提高组织和成分（fèn）的均（jun1）匀化，或为后道（dào）热处理（lǐ）作好（hǎo）组（zǔ）织准备等。 （2）正火：指将钢材或（huò）钢件加热（rè）到Ac3或Acm（钢的上临界点温度（dù））以上（shàng）30～50℃，保持适当时间后，在（zài）静止（zhǐ）的空气中（zhōng）冷却（què）的（de）热处（chù）理的工艺。正（zhèng）火的目的（de）：主要是提高低碳（tàn）钢的力学性能，改善切削加工性，细化晶粒，消除组织缺（quē）陷，为后道热（rè）处理作好组织（zhī）准备等。 （3）淬火：指将钢（gāng）件加热（rè）到Ac3或Ac1（钢的下临界点温度（dù））以上某一（yī）温（wēn）度，保持一（yī）定（dìng）的时间，然后以（yǐ）适当的冷却速度，获得马氏体（tǐ）（或贝氏体）组织的热处理工艺。常见的（de）淬（cuì）火工艺有盐（yán）浴淬火，马氏体分级（jí）淬火，贝氏体等温淬（cuì）火，表面（miàn）淬火和局部淬火等。淬火的目的：使（shǐ）钢件获得所需的马氏体组（zǔ）织（zhī），提高工件的硬度，强（qiáng）度和耐磨性，为后道热（rè）处理作好组织准备等。 （4）回火：指钢（gāng）件经淬硬后（hòu），再加热（rè）到Ac1以下的某一温度，保温一定时间，然后（hòu）冷却到室温的热处理工艺。常见的回火工艺有（yǒu）：低（dī）温回火，中温回火，高温（wēn）回（huí）火和多次回火等。回火的（de）目（mù）的：主要是消除钢件在淬火时所产生的应力，使钢件具有高的硬（yìng）度（dù）和耐磨性外，并具有所需（xū）要（yào）的塑（sù）性（xìng）和韧性等。 （5）调质：指将钢材或钢件进行淬火及（jí）回火的复合热处理工艺。使用（yòng）于（yú）调质处（chù）理的钢称调质钢。它一般是指中碳结构钢和中碳合金结构钢。 （6）化学热处理：指金属或（huò）合（hé）金（jīn）工件置于一定温（wēn）度的活性介质中保温，使一种或几种元素（sù）渗入（rù）它（tā）的表层，以改变其化学（xué）成分，组（zǔ）织和（hé）性能（néng）的热处（chù）理工艺。常见的（de）化学热（rè）处理工艺有：渗碳，渗氮，碳氮共渗（shèn），渗铝，渗硼等（děng）。化学热处理的目的（de）：主要是提高钢件表面（miàn）的硬度（dù），耐磨性，抗蚀性，抗疲劳强度和（hé）抗氧化（huà）性等。 （7）固溶处（chù）理：指将合金加热（rè）到高温单相区恒温保持，使过剩（shèng）相（xiàng）充分溶（róng）解到固溶（róng）体中后（hòu）快速冷却，以得到过饱和固溶体的热处理工艺。固溶（róng）处理的目（mù）的：主（zhǔ）要（yào）是改（gǎi）善（shàn）钢和合金（jīn）的塑（sù）性和韧性，为（wéi）沉淀硬化处（chù）理作好准备（bèi）等。 （8）沉淀硬化（析出强化）：指金属在过饱和固溶体中溶质原（yuán）子偏聚区和（hé）（或）由之脱溶出微粒弥散分（fèn）布于基体中而导致硬化的（de）一（yī）种热处（chù）理工艺。如奥氏体沉淀不锈钢在固溶处理后或经（jīng）冷加工后，在400～500℃或700～800℃进行沉淀硬化处理，可获得很高的强度。 （9）时效处理：指合（hé）金工件（jiàn）经固溶处理（lǐ），冷（lěng）塑性变形或铸造（zào），锻（duàn）造后，在较高（gāo）的温度放置或室温保持，其性能，形状，尺寸随时间而（ér）变（biàn）化（huà）的热处理工艺。若（ruò）采用将工件加热到较（jiào）高温度，并较长（zhǎng）时间进（jìn）行（háng）时效处理（lǐ）的时效处理工艺，称为人工时效处理，若将（jiāng）工件（jiàn）放置在（zài）室温或（huò）自然（rán）条件下长（zhǎng）时间存放而发生的时效现（xiàn）象，称为（wéi）自然时效处理（lǐ）。时效处理的目的，消除工件的内应力，稳定组（zǔ）织和尺寸，改善机械性能等。 （10）淬透性：指在规定（dìng）条（tiáo）件下，决定钢材淬（cuì）硬（yìng）深度（dù）和硬度分（fèn）布的（de）特性。钢材淬透性好与差，常（cháng）用淬硬层深度（dù）来表（biǎo）示。淬硬（yìng）层（céng）深度越（yuè）大，则钢的淬透性越（yuè）好。钢（gāng）的淬（cuì）透性（xìng）主要取决于（yú）它的（de）化学成分，特（tè）别是含增大（dà）淬透（tòu）性（xìng）的合金元（yuán）素及晶粒度，加热温度和保温（wēn）时间等（děng）因素有关。淬透性好的钢材（cái），可使钢件（jiàn）整（zhěng）个截面获得（dé）均（jun1）匀一致的（de）力学性能（néng）以及（jí）可选用钢件淬火应力小的淬火剂（jì），以（yǐ）减少（shǎo）变形和（hé）开裂。 （11）临界直径（jìng）（临界淬（cuì）透直径）：临界直（zhí）径是（shì）指钢材在某种介质中淬冷后，心（xīn）部得到全部（bù）马氏（shì）体或50%马氏体组织时的***大直径，一些钢的临界直径一般可以通（tōng）过油（yóu）中（zhōng）或（huò）水（shuǐ）中的（de）淬透性试验来获得。 （12）二次硬化：某些铁碳合金（如高速钢）须经多次回火后，才进一（yī）步提高其硬（yìng）度。这（zhè）种（zhǒng）硬（yìng）化现象，称为二（èr）次硬化，它（tā）是由于特（tè）殊碳化（huà）物析出和（或）由于参与奥（ào）氏体转变（biàn）为马氏体（tǐ）或贝氏体所致。 （13）回火（huǒ）脆（cuì）性（xìng）：指淬火钢（gāng）在某些温度区（qū）间回（huí）火或从回火温（wēn）度缓（huǎn）慢（màn）冷却通（tōng）过该温（wēn）度区间的脆化现（xiàn）象。回火脆性可分为***类回火脆性和第二类回（huí）火脆性。***类回火脆性又称不可逆回火脆性，主要（yào）发生在回（huí）火温度（dù）为250～400℃时，在重新加（jiā）热脆性消失后，重复（fù）在此区间回（huí）火，不再发生脆（cuì）性，第二类（lèi）回火脆（cuì）性又称可逆回火（huǒ）脆（cuì）性，发生的温度在400～650℃，当重新加热（rè）脆性消失后，应迅速冷却（què），不能在400～650℃区间长时间（jiān）停留（liú）或缓冷，否则会再次发生催化现象。回火脆（cuì）性的（de）发生与钢（gāng）中所含合金（jīn）元素有关，如锰，铬，硅，镍（niè）会产生回火脆性倾向，而钼，钨有减弱回火脆性倾（qīng）向。
+查看全文（wén）21 2019-10
铸造是人类掌握比较（jiào）早的（de）一种金属热加工（gōng）工艺，已（yǐ）有约6000年的历史。中国约在（zài）公元（yuán）前1700～前1000年（nián）之间已进入青铜铸（zhù）件（jiàn）的全盛期，工艺上已达到相当（dāng）高的（de）水平。 铸造是将液体金属浇铸到与（yǔ）零件（jiàn）形状相适应的铸（zhù）造（zào）空腔中，待（dài）其冷却凝固后，以获得零件或毛坯的方（fāng）法。被铸物质（zhì）多为原为固（gù）态但（dàn）加热至液态（tài）的金属（例：铜、铁（tiě）、铝、锡、铅等），而铸模的材料可以是（shì）砂、金属甚（shèn）至陶瓷。因应不（bú）同要求（qiú），使用（yòng）的（de）方法（fǎ）也会（huì）有所不同。下面（miàn）为大家讲解集中常用的铸造工（gōng）艺 1、熔模铸造又称失蜡铸造，包括压蜡、修蜡、组（zǔ）树、沾浆、熔（róng）蜡、浇铸金属（shǔ）液及后处理等工序（xù）。失蜡（là）铸（zhù）造是用蜡（là）制作（zuò）所（suǒ）要铸成（chéng）零件的蜡（là）模，然后蜡模（mó）上涂以泥浆，这（zhè）就是泥模。泥（ní）模晾干后，在焙烧成陶模。一经焙烧，蜡模全部熔化流失（shī），只剩陶模。一般制泥模时就留下了浇（jiāo）注口（kǒu），再从浇注口灌入（rù）金属（shǔ）熔液，冷却后，所需（xū）的零件就制成了。 2、压铸（注（zhù）意压铸不（bú）是压力铸造的简称）是一种金属（shǔ）铸（zhù）造工艺，其特（tè）点是利用模具腔对（duì）融化的金属施加高压。模具通常是（shì）用强度更高的合金加（jiā）工（gōng）而成的，这个过（guò）程（chéng）有些类似注塑成型（xíng）。 3、砂模铸造 就是（shì）用砂子制造铸模（mó）。砂模（mó）铸造需要在砂子中放入成品零件模型或木制模型(模样)，然后在模样周末填满砂（shā）子，开箱取（qǔ）出模（mó）样以后砂子形成铸模。为了在浇铸金（jīn）属之前取出模型，铸模应做成两个或（huò）更多个部分;在（zài）铸模制作过程中，必须留出向铸模内浇（jiāo）铸金（jīn）属的孔和排气孔，合成浇注系统。铸模浇注金（jīn）属液体（tǐ）以后保持适当时（shí）间（jiān），一直到金属凝（níng）固（gù）。取出零件后，铸模被毁，因此（cǐ）必（bì）须为（wéi）每个铸造件制作新铸（zhù）模。 4、离心（xīn）铸造是将液体金属注入高速旋（xuán）转的铸型（xíng）内（nèi），使金属（shǔ）液在（zài）离心力的作用下充（chōng）满铸型和形成铸件的技术和方（fāng）法。离心铸造所用（yòng）的铸型（xíng），根据铸件形状、尺寸（cùn）和生产批量不（bú）同，可（kě）选用（yòng）非金属型(如砂（shā）型（xíng）、壳型（xíng）或熔模壳型)、金属（shǔ）型或在金属型内敷以（yǐ）涂料层或树脂砂层的铸型（xíng）。 5、模锻是在（zài）专用模锻设备上利用模（mó）具（jù）使（shǐ）毛坯成型而获得锻件的（de）锻造方法。根据设备不同（tóng），模锻分为锤上模锻，曲柄压力（lì）机模锻，平锻机模锻，摩擦压力机模锻等（děng）。辊锻是（shì）材料在一（yī）对反（fǎn）向旋转模具的（de）作用下产生塑性变形得到所需锻（duàn）件（jiàn）或锻坯（pī）的塑性成形工艺（yì）。它是成（chéng）形轧制(纵（zòng）轧（zhá）)的一种特殊形（xíng）式。 6、锻造是一种利（lì）用锻压机械（xiè）对金属坯料施加（jiā）压力，使其（qí）产生塑（sù）性变形以获（huò）得具有一定机械性能（néng）、一定形状和尺寸锻件的（de）加工方法，锻压(锻造与冲压)的两大组成部分之一（yī）。通过锻造能（néng）消除（chú）金（jīn）属（shǔ）在冶（yě）炼过程（chéng）中产生的铸（zhù）态疏松等缺陷，优化微观组织结构，同时由于保存了完整（zhěng）的金属流线，锻件的（de）机（jī）械性能（néng）一般优于同样材料的铸件。相关（guān）机械中负（fù）载高、工作条件严（yán）峻的重要零件，除形状较简单的（de）可用（yòng）轧制的板材（cái）、型材或焊接件外，多采用锻件。 7、低（dī）压铸造 在低压气体作用下使液（yè）态金属（shǔ）充填铸型并凝固成铸件的铸造方（fāng）法。低压铸（zhù）造（zào）***初主要用（yòng）于铝合金铸（zhù）件的生产，以后（hòu）进（jìn）一步扩展用途（tú），生产熔点高的（de）铜铸件、铁（tiě）铸件和钢铸件。 8、轧制又称压延，指的是将金属锭通过一对滚轮来为之赋（fù）形的过程。如果压延时，金属的温度超过其再（zài）结（jié）晶（jīng）温度，那么这个过程被称（chēng）为“热轧（zhá）”，否（fǒu）则称为（wéi）“冷轧”。压延是金属加工（gōng）中***常用的手段。 9、压力铸造的实（shí）质是在高压（yā）作用下，使（shǐ）液态或半液态金（jīn）属（shǔ）以较高的（de）速度（dù）充填压铸型(压铸（zhù）模具（jù）)型腔，并在（zài）压力（lì）下成型和凝固而获（huò）得铸（zhù）件的方（fāng）法。 10、消失模铸造是（shì）把与（yǔ）铸件尺（chǐ）寸形状相似的石蜡或泡沫模型（xíng）粘结组合成模型簇，刷涂（tú）耐火涂（tú）料并烘干（gàn）后，埋在干石（shí）英砂中振动（dòng）造型，在负压下浇注，使模型气化，液体金属占据模型位置，凝固（gù）冷却后形成铸件的新型铸造方法。消失（shī）模铸造（zào）是一（yī）种近无余量、精确（què）成型的新工艺，该工艺（yì）无需取模（mó）、无（wú）分型面、无砂芯，因（yīn）而铸件没有飞（fēi）边、毛（máo）刺和拔模斜度（dù），并减少（shǎo）了（le）由于（yú）型芯组合而造成的尺（chǐ）寸误差（chà）。 11、挤压铸造（zào）又称液态模锻，是使熔融（róng）态金属或半（bàn）固态合金，直接（jiē）注入（rù）敞口模具中，随后闭合模具，以产（chǎn）生充填（tián）流动，到达制件外部形状，接着施以高压，使已凝固的金属（shǔ）（外壳）产生塑（sù）性变形（xíng），未凝固金（jīn）属承（chéng）受等静压，同时发生高压凝固（gù），***后（hòu）获得（dé）制件或毛（máo）坯的方法，以上为直接挤（jǐ）压铸造；还有间接挤压（yā）铸造指将熔融（róng）态金属或（huò）半固态（tài）合金通（tōng）过（guò）冲头注入密（mì）闭（bì）的模具型腔内，并施以高压，使之（zhī）在压力下结晶（jīng）凝固成型，***后获得制件或毛坯的（de）方（fāng）法。 12、连续（xù）铸造是利用贯通的（de）结晶（jīng）器在一端连续（xù）地浇入（rù）液态金属，从另（lìng）一端连续地拔出成（chéng）型材料的（de）铸造方法。
+查看全文18 2019-10
1.采用高炉新工艺减少CO2排放 目前，高炉采取热风热送（sòng），热（rè）风中的氮起热（rè）传递的作用（yòng），但对还原不起作用。氧气高（gāo）炉炼（liàn）铁（tiě）工艺是从风口吹入冷氧气，随着还原气体浓度的升（shēng）高，能够提高（gāo）高炉的还（hái）原功能。由于气体单耗的下降（jiàng）和还原速度（dù）的提高，因此（cǐ）如（rú）果产量一定，高炉（lú）内容（róng）积就可比目前（qián）高炉（lú）减小1/3，还（hái）有助于缓解原料（liào）强度等（děng）条（tiáo）件的制约。 国（guó）外进行了一些（xiē）氧气高炉炼铁（tiě）的试验（yàn），但都停留在理论研究。日本已采（cǎi）用试验高炉进行了（le）高炉吹氧炼铁实验和在实际高（gāo）炉进行氧气燃烧器的燃烧实验。大量的制氧会增加电耗，这也是一个（gè）需要研（yán）究的（de）课题（tí）。但是，由于炉顶气体中的氮是游离（lí）氮，有助于高炉（lú）内气体的循环，且由于气体量少（shǎo）、CO2分压高，因此CO2的分离比目前的高炉容易。将来在（zài）可进行工业（yè）规模（mó）CO2分离的情况下，可以（yǐ）大（dà）幅度减少CO2的排放。如果能开发出能源效率比目前的深冷分离更好的制氧方法，将会得到（dào）更高的好（hǎo）评。 对氧气（qì）高炉炼铁工艺（yì）、以（yǐ）氧气高（gāo）炉为基础再加（jiā）上（shàng）CO2分离（lí）及（jí）炉（lú）顶气体循环的炼铁工艺进（jìn）行了比较。两种（zhǒng）工艺都喷吹（chuī）大量的粉煤作为辅助还原剂。由于（yú）高（gāo）炉上部没有起热传（chuán）递作用的氮（dàn），热量不足，因此要（yào）喷吹循环气（qì）体。以氧气高炉为（wéi）基础（chǔ）再加上CO2分离及（jí）炉顶气体循环的炼铁工艺，在去（qù）除高炉炉顶气体（tǐ）中（zhōng）的CO2后，再（zài）将其从炉（lú）身上部或风口吹入，可提高（gāo）还原能力。对未利用的还原气体进行再利用，可大幅度削减输入（rù）碳的量，可大幅度减少CO2排放。高（gāo）炉（lú）内的（de）还原变化，可分为CO气体还原、氢还原（yuán）和固体碳的直接还（hái）原（yuán），在普（pǔ）通高炉中它们的还原率分别为60%、10%和30%。如果（guǒ）对（duì）炉顶气体进行CO2分离，并循环利用（yòng）CO气（qì）体，就能提高气（qì）体的还原功能，使直接（jiē）还原比（bǐ）率降至10%左右，从而降低还原剂比。 为降低焦比，在（zài）外部制造还原气体再吹入（rù）高炉（lú）内的想法很早就有（yǒu），日本从20世（shì）纪70年代就进行技术开发，主（zhǔ）要有FTG法和NKG法。前者（zhě）是通过重（chóng）油（yóu）的部（bù）分氧（yǎng）化制造（zào）还（hái）原气体再从（cóng）高炉炉身上部吹（chuī）入（rù）；后者是用高（gāo）炉炉顶煤气中的CO2对焦（jiāo）炉煤气中的甲烷进（jìn）行改质后（hòu）作为高温还原气体吹入高（gāo）炉。这些（xiē）工艺技术的原本目的就是（shì）要大幅度（dù）降低焦比，它们与炉顶煤气循（xún）环在技术方面有许多共同点（diǎn）和参（cān）考（kǎo）之处。已对高炉内煤气的渗（shèn）透进行了广泛的研究，如模型计算和炉身煤（méi）气喷吹等。 在以氧气高炉（lú）外加（jiā）CO2分离并进行炉（lú）顶煤（méi）气（qì）循环工艺为基础的整个（gè）炼铁厂的CO2产生（shēng）量中，根（gēn）据（jù）模型计算（suàn）可知利用炉顶煤气循环可将高炉还原剂比（bǐ）降到434kg/t。由于不需要热风炉，因此（cǐ）可减（jiǎn）少该工序产生的CO2。但另一方面（miàn），由于制氧消耗（hào）的电力（lì）会（huì）使（shǐ）电厂增加CO2的（de）产生量。总（zǒng）的（de）来说，可以减少（shǎo）CO2排放（fàng）9%。如果在制（zhì）氧过程中能使（shǐ）用外（wài）部产生的清洁能源，削减CO2的效果会进（jìn）一步增大。 这些技术的发展趋势因循环煤（méi）气量的分（fèn）配和供给下道工序能源设定（dìng）的不同而不同，其中还包括了其它的条件。 采用模拟模型求出的CO2削减（jiǎn）率的变（biàn）化。 上部基准线（xiàn）为输（shū）入碳（tàn）的削减率。如果能排（pái）除因CO2分离而固定的CO2，作为出口（kǒu）侧基准线的（de）CO2就能减（jiǎn）少（shǎo）大约50%。也就（jiù）是说，如果能（néng）从（cóng）单纯的CO2分离向CO2的输送、存贮和固定进（jìn）行展（zhǎn）开（kāi），就能大幅度削减（jiǎn）CO2。但是，为同时减少供给下道工序的能源，因此同时（shí）对下（xià）道工（gōng）序（xù）进（jìn）行节能是很重要的。在一般炼铁厂的下道工序中需要0.8-1.0Gcal/t的（de）能源，在考虑补（bǔ）充能源的情况下，***好使用与碳无关的（de）能源。如果能忽略供给下（xià）道工序的能源，***大限度地使用生产中所产生的（de）气体，如炉顶煤气的循（xún）环利用等，就可（kě）以减少大约25%的输入碳（tàn）。这相当（dāng）于欧洲ULCOS的新型高炉（lú）（NBF）的目标（biāo）。2.炉顶煤气循环（huán）利用和（hé）氢气（qì）利用的（de）评价 为减少CO2排放，日本政府正在积（jī）极推进COURSE50项（xiàng）目（mù）。所谓（wèi）COURSE50项目就（jiù）是通（tōng）过采用创新技术减少CO2排（pái）放，并分离、回（huí）收CO2，50指目（mù）标年是2050年（nián）。 炉顶煤（méi）气循环利用和氢气利用的工艺是由对（duì）焦炉煤气（qì）中（zhōng）的（de）甲烷进行水蒸汽改质、使（shǐ）氢（qīng）增（zēng）加并（bìng）利用这种氢（qīng）进行还原的（de）方法和从高炉炉顶煤气中分离CO2再将炉顶煤气循环利用（yòng）于高炉的工艺构成。在利用氢时（shí）由于制（zhì）氢需要消耗很多的能源，因此（cǐ）总的（de）工艺评价产生了问（wèn）题，但该工艺能通（tōng）过利用（yòng）焦炉煤气的显热（rè）来补（bǔ）充水蒸汽改质所需（xū）的热能（néng）。计算（suàn）结果表明，由于CO2的分（fèn）离（lí）、固定和氢的利用（yòng），高（gāo）炉炼铁可减少CO2排放30%。氢还原的（de）优点是还原速度快（kuài）。但由于氢还原是吸（xī）热反应（yīng），与CO还（hái）原（yuán）不同，因此必须注（zhù）意（yì）氢（qīng）还原扩大时高炉上部的热平衡。根据理查德图（tú）对从风口（kǒu）喷吹氢时的热平衡进行了计算（suàn）。结果可知，当从风口喷（pēn）吹的氢还（hái）原率（lǜ）比普通操作倍增时（shí），由于氢还（hái）原（yuán）的（de）吸热反（fǎn）应和（hé）风口回旋（xuán）区温度保（bǎo）障需要而要求富氧鼓（gǔ）风的影响（xiǎng），高炉上部气体的供给（gěi）热能和固体侧所需（xū）的热能没有（yǒu）多余，接（jiē）近（jìn）热能（néng）移动的操作极限，因（yīn）此难以大量利用氢。如果高炉具备还原（yuán）气（qì）体的制造功能，并能使用天然（rán）气或焦炉煤（méi）气等氢系（xì）气体，那么利用（yòng）气（qì）体中的（de）C成分（fèn）就能达到热平衡，还（hái）能分享到氢还原的好（hǎo）处。在（zài）各种气体（tǐ）中，天然（rán）气是（shì）***好（hǎo）的气体。在一（yī）面从外部补（bǔ）充热能，一面制氢的工艺研究中还（hái）包含了优化（huà）喷吹量（liàng）和优（yōu）化喷吹（chuī）位置等课题。 高炉内的还（hái）原可分（fèn）为CO气体间接（jiē）还原（yuán）、氢还原和直接还原（yuán），根（gēn）据其还原的（de）分配（pèi）比可（kě）以明确还原平衡（héng）控制、炉顶煤气循环或（huò）氢还原强化（huà）的方向。根据模型计算可知，在（zài）普（pǔ）通高（gāo）炉基本（běn）条件下，CO间接还原为62%、氢还原为11%、直接还原为27%。 在氧气高炉的基础上对（duì）炉顶煤气进行CO2分（fèn）离，由此可（kě）提高返回（huí）高炉内的CO气体的还原能（néng）力，此时（shí）虽然（rán）CO气体的还（hái）原能力（lì）会因循（xún）环气体（tǐ）量分配（pèi）的不同而（ér）不同（tóng），但CO还（hái）原会提高到大约80%，直接还原（yuán）会下降到10%以下。根据喷（pēn）吹的氢系气体如COG、天然气和氢的计算结果可知（zhī），在氢还原加强的（de）情（qíng）况下，会出现（xiàn）氢还原增（zēng）加、直接还原下降的情况。另（lìng）一方面，循（xún）环（huán）气（qì）体的上下运（yùn）动会使（shǐ）输入碳减少，实现低碳炼铁的目标。另外（wài），当还原气体都是从炉身部吹入时（shí），其在炉内的浸（jìn）透和扩散会影（yǐng）响到还原效果。根据模型计算可知，气（qì）体的渗透受（shòu）动量平衡的控制（zhì）。采（cǎi）用CH4对CO2进行改质（zhì），并以炉顶（dǐng）煤气中的（de）CO2作为改质（zhì）源（yuán），还原气体的性（xìng）状不会偏向氢。 从CO2总产生量***小的观点来看，在炉顶煤气循环和氧气高炉的基础上，还（hái）要考虑喷吹还原（yuán）气体（tǐ）时（shí）的工艺优（yōu）化。在2050年实现COURSE50项目后，为追（zhuī）求新（xīn）的炼铁工（gōng）艺，还必（bì）须对热风（fēng）高炉的基（jī）础概念做进一步的（de）研究。3.欧洲ULCOS ULCOS是一个由欧洲15国48家企业和研（yán）究机构共同参（cān）与的研究（jiū）课题，始于（yú）2004年，它（tā）以欧盟旗下的煤（méi）与钢研究基金（RFCS基金（jīn））推进研究。 该研究课（kè）题由9个子课题构成，技术研（yán）究范围很广，甚（shèn）至包括了电解法炼铁（tiě）工（gōng）艺研究。重点是高（gāo）炉炉（lú）顶煤气循环（huán）为特征的新型高（gāo）炉（NBF）、熔融还（hái）原（HIsarna）和直接还原工艺的研（yán）究。当前，在（zài）推进这些研究（jiū）的同（tóng）时，要全力（lì）做好未来削减CO2排放50%目标的***佳（jiā）工艺的研究。目前（qián），研究的核心课题是NBF。根据还原气体的（de）再加热、还原气体的喷吹位置（zhì），对4种模型进行了研（yán）究。 作为（wéi）NBF工艺的验证（zhèng），采用了瑞典的MEFOS试验高炉（炉内容积8m3），从2007年9月开（kāi）始进行6周NBF实（shí）际（jì）操作试验（yàn）。在（zài）两种模型条件（jiàn）下（xià），用VPSA对炉顶煤（méi）气（qì）中的（de）CO2进行吸附分（fèn）离，然后（hòu）从高炉风口和炉身下（xià）部进行（háng）喷吹试验（yàn），结（jié）果表明可削减输入（rù）碳24%。今（jīn）后，加上可再生物的利用（yòng），能够实现削（xuē）减CO2排（pái）放50%左右的（de）目（mù）标。为验证实际高炉中喷吹还原气体的效果，下一步准备（bèi）采（cǎi）用小型（xíng）商业高炉进行炉顶煤气循环试验（yàn），但由于研究资金的问题，研究进度有（yǒu）些迟缓。 另外（wài），荷（hé）兰CORUS将开始进行HIsarna熔融（róng）还原工艺的中（zhōng）间试验。该技（jì）术（shù）是将澳大利亚（yà）的HIsmelt技（jì）术（shù）与20世纪90年（nián）代CORUS开发的CCF（气体（tǐ）循环式转炉）结合（hé）的工艺。该工（gōng）艺的特征（zhēng）是，先将（jiāng）煤进行预处理（lǐ），炭（tàn）化后作为熔融还原炉（lú）的碳材，通过二（èr）次燃烧使熔（róng）融还原炉产生的气体变成高浓度CO2，然后对CO2进行分离（lí），并将产生（shēng）的热能变换成电能（néng）。氢的利用（yòng）也是（shì）ULCOS研（yán）究的课题之（zhī）一，主要目的是利用天然气的改质，将氢用于矿石的直接还原。这（zhè）不仅仅是针对高（gāo）炉的研究课题，同时还涉及实施国的各（gè）种不同的实际工艺（yì）研究。4.与资（zī）源（yuán）国的合作和分散型（xíng）炼（liàn）铁厂的构想 钢铁生产国（guó）从资源（yuán）国（guó）进口了大量的煤和铁矿石，从（cóng）物流方（fāng）面来看，钢铁生产是（shì）从（cóng）资源国的开（kāi）采就开始了。从（cóng）削减（jiǎn）CO2的观点来（lái）看，并没有从（cóng）开采、输送和（hé）钢铁生产的（de）全过程（chéng）来研（yán）究（jiū）***佳的CO2减排（pái）办法（fǎ）。就（jiù）铁矿石而言（yán），它是（shì）产生CO2的物质根源，钢铁生产国在进口铁矿石的同（tóng）时也进口（kǒu）了（le）铁矿石中的氧（yǎng）和铁，因此钢铁生（shēng）产国几乎（hū）统包了CO2产生的全过程。虽然（rán）对煤进行了预处理，但从（cóng）经济性方面来（lái）看，为实现削减CO2的低碳高炉操作，应（yīng）加（jiā）强与之相符的原料性状的管（guǎn）理，如原（yuán）料（liào）的品位（wèi）等。同时应在（zài）大量处理（lǐ）原料的资源国加强对原（yuán）料（liào）性状的改善，研究减少（shǎo）CO2排（pái）放的方（fāng）法。铁（tiě）矿石中的氧、脉石（shí）、水（shuǐ）分（fèn）和煤中的灰分与高炉还原剂比有直接的关（guān）系，在钢铁生产（chǎn）中因脉石（shí）和灰分而产生的高炉渣会增加CO2的产生量（liàng）。因此（cǐ），如果资（zī）源国能进一步提高铁矿（kuàng）石和煤的品位，就（jiù）能改（gǎi）善焦炭和烧结（jié）矿的（de）性状、降低焦比（bǐ），从而有助于高（gāo）炉（lú）实（shí）现低还原（yuán）剂比操作。根据计算可知（zhī），煤灰分减少2%，可降低还原剂比10kg/t铁水。另外，从削减CO2排放的观点（diǎn）来看，还应（yīng）该考虑从资源开（kāi）采到钢铁（tiě）产品生产全（quán）过程的各种CO2减排方法。 日（rì）本田（tián）中等人提出（chū）了以海外资源国生产还原铁为轴线的（de）分散（sàn）型炼铁（tiě）厂的构想。目前，人们（men）重视大型高炉的生产率，追求（qiú）集中式的生（shēng）产工艺，但对于（yú）资源问题和削减CO2的问题缺乏应（yīng）对能力。从这些观点（diǎn）来看，应把作为粗（cū）原料（liào）的铁的生产分散到资（zī）源国（guó），通过（guò）合作来解决目前削减（jiǎn）CO2的（de）课题。扩（kuò）大废钢（gāng）的使用，可（kě）以大幅（fú）度减少CO2的排放，但日本（běn）废钢的进口量有限，因此日本提出了实现清洁（jié）生产（chǎn）应将生（shēng）产（chǎn）地域分散，确保（bǎo）铁源的构（gòu）想。 还原铁的生产方法有许多种，下（xià）面只（zhī）介（jiè）绍可（kě）使用普通煤（méi）的（de）转底炉生产法的ITmk3和FASTMET。它们不受原料煤的（de）制约，采用简单（dān）的方法就（jiù）能生（shēng）产还原铁。还原铁可大幅度提高铁（tiě）含量，它可（kě）以加入高（gāo）炉。虽然（rán）在使用煤（méi）基的高炉上削减CO2的效果不明显（xiǎn），但在（zài）使用（yòng）天然气生（shēng）产还原铁时可以大幅度减少CO2的产生。还原铁和废钢的混合（hé）使（shǐ）用可以削减CO2。目前（qián）一（yī）座回转炉年生产还原铁的***大量为100万t左右，如果能与盛产（chǎn）天然气的（de）国家（jiā）合作，也有（yǒu）助于日本削减CO2的产（chǎn）生。欧洲的（de）ULCOS工（gōng）艺在利用还原铁方面也引人关注。5.结束语（yǔ） 对于今后削减（jiǎn）CO2的要求（qiú），应通过改善工艺功能实现低碳和脱碳炼铁。在这种情况下（xià），将低碳和脱（tuō）碳组合的多角度系（xì）统设计（jì）以及改善炼铁原料（liào）功能很重要（yào）。作为高炉的（de）未（wèi）来发（fā）展，可以考虑几种以（yǐ）氧气高炉为（wéi）基础的低（dī）CO2排（pái）放工艺，通过与喷吹（chuī）还原气体（tǐ）用（yòng）的CO2分离工艺的组合（hé），就（jiù）能（néng）显示出其优越性（xìng）。如果能（néng）以CO2的分离、存贮为前提，选择的（de）范（fàn）围会扩大（dà），但在实现（xiàn）CCS方（fāng）面还存在一些不确定的因素。尤其是，日本对CCS的实际应用问题还需（xū）进行详细（xì）的研究。以CCS为前提（tí）的工（gōng）艺设计还（hái）存在（zài）着危险性，需（xū）要将其作为（wéi）未来的目（mù）标（biāo）进行研究开发，但必须冷静判断（duàn）。钢铁生（shēng）产设备的使用年限长，2050年（nián）并不是遥（yáo）远的未来，应考虑（lǜ）与现有高（gāo）炉的衔（xián）接（jiē）性，明确（què）今后（hòu）的技（jì）术开发目标。 今后的问题（tí）是研究（jiū）各种新工艺的验（yàn）证方法（fǎ）。商用（yòng）高炉（lú）为5000m3，要在（zài）大型高（gāo）炉应（yīng）用（yòng）目前还是个问题。欧洲的ULCOS只在8m3的（de）试（shì）验高（gāo）炉（lú）上进（jìn）行（háng）基（jī）础研究，还处在（zài）工艺（yì）原理（lǐ）的（de）认识（shí）阶段，商用高炉的（de）试验还停留在计（jì）划（huá）阶段。日本没有做验（yàn）证的设备。
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退火与（yǔ）回火的区别在于：(简单地说（shuō），退火（huǒ）就是不要硬度（dù），回火还（hái）保留（liú）一（yī）定硬度)。回火（huǒ）： 高温（wēn）回火所得组织为回火索氏体。回火一般不单独使用（yòng），在零件淬火处理后（hòu）进行回火，主要目的是消除（chú）淬（cuì）火（huǒ）应力（lì），得到要求的组织，回（huí）火根据回（huí）火温度的不同分为低温、中温和高温回火。分（fèn）别得到（dào）回火马氏体、屈氏体和索氏体。 其中淬火后进行高温回（huí）火相结合的热处（chù）理称为调质处（chù）理，其（qí）目（mù）的是（shì）获得（dé）强（qiáng）度，硬度（dù）和塑性，韧性都较好的综合机械性能。因此，广泛用于汽（qì）车，拖拉机，机床等的重要结（jié）构零件，如连杆（gǎn），螺栓（shuān），齿轮及轴类。回火（huǒ）后硬度（dù）一般（bān）为（wéi）HB200-330。退火： 退（tuì）火过（guò）程中发生得（dé）是（shì）珠光体（tǐ）转（zhuǎn）变，退（tuì）火的主要（yào）目的是使（shǐ）金属（shǔ）内部组织达（dá）到或接近平衡状态，为后续加工（gōng）和***终热处理做（zuò）准备。去应力退火是为了消除由于（yú）塑性形变加工、焊接等而造成的以及（jí）铸件内（nèi）存在的残余应力而进行的（de）退火工艺。锻造、铸造、焊（hàn）接以及（jí）切削加工后的工件内部存在内应力，如不及（jí）时消除，将使工件在（zài）加工和使用过程中发生变形，影响工（gōng）件精（jīng）度。采用（yòng）去应力退（tuì）火消（xiāo）除加工过程中产生的内（nèi）应力十分重要。去应（yīng）力退火的加（jiā）热温度低于相变温度，因此，在整个热处理过程中不发生组织转变（biàn）。内应力主要是通过工（gōng）件在保温和缓冷（lěng）过程中自然消除的。为了使工件内应（yīng）力（lì）消除得更彻底，在加热（rè）时应控制加热（rè）温度。一般是低温进炉，然后以100℃/h左右得加热速（sù）度加热到（dào）规定温度。焊（hàn）接件（jiàn）得加（jiā）热温度应略高于600℃。保（bǎo）温时间视情况而定，通常（cháng）为2～4h。铸件去应力退火（huǒ）的保温时（shí）间（jiān）取上（shàng）限，冷却速度（dù）控制在（zài）(20～50)℃/h，冷至300℃以下才能出炉空冷。时效处理可（kě）分为自然时效和人工时效两种自然时效是（shì）将铸件（jiàn）置于露天场地半年以上，便其缓缓地发生，从（cóng）而使（shǐ）残余应力消除或减少，人（rén）工时效是（shì）将铸件加热到550～650℃进行去应（yīng）力退火，它比自然时效节省时（shí）间（jiān），残（cán）余应力去（qù）除较（jiào）为彻（chè）底。什（shí）么（me）叫回（huí）火? 回火是将淬火后的金（jīn）属（shǔ）成（chéng）材或零件加热到某一温度，保温一定时（shí）间后，以一定方式冷却（què）的热处（chù）理工艺（yì），回火是淬（cuì）火后紧接着进（jìn）行（háng）的（de）一种操作，通常也是工（gōng）件进行热处（chù）理（lǐ）的***后一道工（gōng）序，因（yīn）而把淬火和回火的联合工艺称为***终热（rè）处（chù）理。淬火与回（huí）火的主要目的是： 1)减少内（nèi）应力和降低（dī）脆性，淬火（huǒ）件存在着（zhe）很（hěn）大的（de）应力和脆性（xìng），如没有（yǒu）及（jí）时回火往往会产生变形甚至（zhì）开裂。 2)调整工件的机械（xiè）性能（néng），工件淬火后，硬度高，脆（cuì）性大（dà），为（wéi）了满足各种工件不同的（de）性能要求，可以通过回（huí）火来调整，硬度，强（qiáng）度，塑性和（hé）韧性。 3)稳定工件尺寸（cùn）。通过回火可使金相组织趋（qū）于稳定（dìng），以保证在以后的使用过程（chéng）中（zhōng）不再发（fā）生变形。 4)改善某些合金钢的切削性能。 在生产中，常根据对工件性能的要求。按加（jiā）热温度的不同，把回火分为低温回火，中（zhōng）温回火，和高温回火。淬火和随后的高温回火相结合的热（rè）处理工艺称为调质（zhì），即在具有高（gāo）度强度的同时，又有好的塑性韧性（xìng）。主要用于处（chù）理随较（jiào）大载荷的（de）机器结构零件，如机床主轴（zhóu），汽车后桥半轴（zhóu），强力齿轮等（děng）。什么叫淬火（huǒ）? 淬火（huǒ）是把金属成（chéng）材或零件加（jiā）热到相变温度以上（shàng），保温（wēn）后（hòu），以大于临界冷却速度的急剧冷却（què），以获得马氏（shì）体组织的热处理工艺。淬火是为了（le）得（dé）到马氏体组织，再经回火后，使工件获得良好的（de）使用性（xìng）能，以充分发挥（huī）材料的（de）潜力。其主要目（mù）的是： 1)提（tí）高（gāo）金属成材或零件的（de）机械性能。例如：提高工具、轴承等的硬度（dù）和耐磨性，提（tí）高弹簧的（de）弹性极（jí）限，提高（gāo）轴（zhóu）类零件的综合机械性（xìng）能等。 2)改（gǎi）善某些特（tè）殊钢的（de）材（cái）料性能或（huò）化（huà）学性（xìng）能。如提高不锈钢的耐蚀性，增（zēng）加磁（cí）钢的（de）永磁（cí）性等。 淬火冷却时，除（chú）需合（hé）理选（xuǎn）用淬火（huǒ）介质外，还要（yào）有正确的淬（cuì）火方法，常用的淬火方（fāng）法，主要有单液淬（cuì）火，双液淬火（huǒ），分级淬（cuì）火（huǒ）、等温淬火，局（jú）部淬火等。正火、退火、淬（cuì）火、回火（huǒ）、的区别与联系? 正火有（yǒu）以下目的和用途： ① 对亚共析钢，正火用以消除铸、锻、焊（hàn）件的过（guò）热粗晶组（zǔ）织和魏氏组织，轧材中的带状（zhuàng）组织;细化晶粒（lì）;并可作（zuò）为淬火前的预先热处理。 ② 对过共析钢，正火可以消除网状二次渗碳体，并使珠光体细化，不但（dàn）改善（shàn）机械性（xìng）能，而（ér）且（qiě）有利于以后的球化退火。 ③ 对低碳（tàn）深冲薄钢板，正火可以（yǐ）消除晶界的游离渗碳体，以改（gǎi）善其深冲性能。 ④ 对低碳钢和低（dī）碳低合金钢，采用（yòng）正火，可得到较多的细片状珠光体组织，使（shǐ）硬度增高到HB140-190，避免切削（xuē）时的（de）“粘刀”现（xiàn）象，改善切削加（jiā）工性（xìng）。对（duì）中碳钢，在既可用正（zhèng）火又可用退火的场合下，用正火更为经济和方（fāng）便。 ⑤ 对普通中（zhōng）碳（tàn）结构（gòu）钢，在力学性能要求不高的场合下（xià），可用正火代（dài）替淬火加高温回火，不仅操作简便，而且使钢材的组织（zhī）和尺寸稳定。 ⑥ 高温正（zhèng）火(Ac3以上150～200℃)由于高温下扩散速度较（jiào）高,可以减少铸件和（hé）锻件（jiàn）的成分偏析。高温正火（huǒ）后的粗大（dà）晶粒可通过随后第二次（cì）较低温度的正火予以细（xì）化。 ⑦ 对某（mǒu）些用于汽轮机和（hé）锅炉的低、中碳合金钢，常采（cǎi）用正火以获得贝氏体组织，再经高温回火，用于400～550℃时（shí）具有良好的（de）抗蠕变能力。 ⑧ 除钢件和钢材以外，正火还广泛用于球墨铸铁热处理，使其获得珠光体基（jī）体，提（tí）高（gāo）球墨铸铁的强（qiáng）度。 由（yóu）于（yú）正火的特点（diǎn）是空气（qì）冷却，因而环境气温、堆放方式、气（qì）流及工（gōng）件（jiàn）尺寸（cùn）对正火后的组织和性（xìng）能均有影响。正火（huǒ）组织（zhī）还可作为合（hé）金钢的一种分类方法（fǎ）。通常根据直（zhí）径为25毫米的试（shì）样加热到900℃后,空冷得到的组织，将合金（jīn）钢分（fèn）为珠光体钢、贝氏体（tǐ）钢、马氏体（tǐ）钢（gāng）和奥氏（shì）体钢（gāng）。 退火（huǒ）是（shì）将金属缓慢加热到一定温（wēn）度，保持足够时间，然后以（yǐ）适宜速度冷却的一种金属热处理工艺。退火热处理分为（wéi）完（wán）全退（tuì）火，不完全退火和去应力（lì）退火。退火材料（liào）的力学性能可（kě）以用拉（lā）伸试验（yàn）来检测（cè），也可以用硬度试验（yàn）来检测（cè）。许多钢（gāng）材都是以（yǐ）退火热处理状态供（gòng）货的，钢（gāng）材硬度检测可以（yǐ）采用洛氏硬（yìng）度（dù）计（jì），测试HRB硬（yìng）度（dù），对于（yú）较（jiào）薄的钢板、钢带以及薄壁（bì）钢管，可以（yǐ）采用表面洛氏硬度计，检测HRT硬度。退（tuì）火的目的在（zài）于： ① 改善或（huò）消除钢铁（tiě）在铸造、锻压、轧（zhá）制和（hé）焊接过程中所造成（chéng）的（de）各（gè）种组织缺陷以及残余应力，防止工件（jiàn）变形、开裂。 ② 软化（huà）工件以便进行切削加工。 ③ 细化晶粒，改（gǎi）善组织以提高工件（jiàn）的（de）机械性能。 ④ 为***终热处理（lǐ）(淬火（huǒ）、回（huí）火)作好组织（zhī）准备（bèi）。常用的退火工艺有（yǒu）： ① 完全（quán）退火。用以细化中（zhōng）、低（dī）碳钢经铸造、锻压和焊（hàn）接后出现的力学性（xìng）能不佳的粗大（dà）过热组织。将工件加（jiā）热（rè）到铁素体全部转变为奥（ào）氏体的温度以上30～50℃，保温一段时间，然后随炉缓慢冷却，在冷却过程（chéng）中奥氏体再次（cì）发生转变，即可使（shǐ）钢的组（zǔ）织变细。 ② 球化退（tuì）火。用以降低工（gōng）具钢和轴承（chéng）钢锻压后的偏高硬度。将工件加热到钢开始形成奥（ào）氏（shì）体（tǐ）的温度（dù）以上20～40℃，保温后缓（huǎn）慢冷却，在冷却过程中珠光体中（zhōng）的片层状（zhuàng）渗（shèn）碳体变为球状，从而降低了（le）硬度。 ③ 等温退火。用以降（jiàng）低某些（xiē）镍、铬含（hán）量较高的合金结构钢的高（gāo）硬（yìng）度（dù），以进（jìn）行切削加工。一（yī）般先以较快速度冷却到奥氏（shì）体***不稳（wěn）定的温度，保温适（shì）当时间，奥（ào）氏体（tǐ）转（zhuǎn）变为托氏（shì）体或索氏体，硬度即（jí）可降 低。 ④ 再结晶退火。用以消除金（jīn）属线材、薄板在冷拔、冷轧过程中（zhōng）的硬化现象(硬度（dù）升高、塑（sù）性下降)。加热温度（dù）一般（bān）为钢（gāng）开始形成奥（ào）氏体的温（wēn）度以下50～150℃ ，只（zhī）有这样才能消除加工硬化（huà）效应使（shǐ）金属软（ruǎn）化。 ⑤ 石（shí）墨（mò）化退（tuì）火。用以使含有大量渗碳体的铸铁变成塑性（xìng）良好的可锻铸（zhù）铁。工艺操作（zuò）是将（jiāng）铸件加热（rè）到950℃左右，保温一定时间后适当冷却，使渗碳体分解形成团絮状石（shí）墨。 ⑥ 扩散退火。用以使（shǐ）合金铸件化（huà）学成分均（jun1）匀化，提高其使用性能。方（fāng）法是在不发生（shēng）熔化的前提下，将（jiāng）铸（zhù）件（jiàn）加热到尽可能高的温度，并长时间（jiān）保（bǎo）温，待合金中各种元（yuán）素（sù）扩散趋于均匀分布（bù）后缓（huǎn）冷。 ⑦ 去应（yīng）力退火。用以（yǐ）消除钢铁铸件和焊接件的内应力。对于钢（gāng）铁制品加（jiā）热后开始形成奥氏（shì）体（tǐ）的温度（dù）以下100～200℃，保温（wēn）后在空气（qì）中冷却，即可消除内应力。 淬火，金属和玻璃的一种热（rè）处理工艺（yì）。把合（hé）金（jīn）制品或玻璃加（jiā）热（rè）到一定（dìng）温度，随即在水、油或空气中急（jí）速冷却，一般用以提高合金的硬度和强（qiáng）度。通称“蘸火”。将经过淬火的工件重（chóng）新加热到低于下临界温度的适当温度，保温一段时间后（hòu）在空气或水、油等介质（zhì）中冷（lěng）却的（de）金属热（rè）处理。钢铁工件在淬火后具（jù）有以下特点（diǎn）： ① 得到了（le）马氏（shì）体、贝（bèi）氏体、残余奥氏体等不平衡(即不稳定)组织。 ② 存（cún）在较大内（nèi）应力。 ③ 力学性（xìng）能不能（néng）满（mǎn）足要求。因此（cǐ），钢铁工件淬火后一般都要经过回火。 回火的（de）作用在于： ① 提高组织稳定性，使工（gōng）件在（zài）使（shǐ）用过（guò）程中不（bú）再发（fā）生组织转变，从而使工件（jiàn）几何尺寸（cùn）和性能保持稳定。 ② 消除内应（yīng）力（lì），以（yǐ）便改善工件的使（shǐ）用性能并（bìng）稳定工件几何尺寸。 ③ 调整（zhěng）钢铁（tiě）的力学性能以满（mǎn）足使用（yòng）要求（qiú）。 回火之所以具有这些作用（yòng），是因为温（wēn）度升高时，原子（zǐ）活动能力（lì）增强，钢铁中的铁、碳和其他合金元素的（de）原子可以（yǐ）较快地进行扩散，实现原子（zǐ）的（de）重新排（pái）列组合，从而使不稳定的（de）不平衡（héng）组织（zhī）逐步转变为稳（wěn）定的平衡组（zǔ）织。内应力的消除（chú）还与（yǔ）温度升高时金（jīn）属强度（dù）降低有（yǒu）关（guān）。一般钢（gāng）铁回火时，硬度和强度下降（jiàng），塑（sù）性提高。回火温度越高，这些力学性能的变化越大。有（yǒu）些合（hé）金（jīn）元（yuán）素（sù）含量较高的合（hé）金钢（gāng），在（zài）某一（yī）温度范围回火（huǒ）时，会析出一些颗（kē）粒细小的金属化（huà）合（hé）物，使强度和硬（yìng）度上升。这种现象称（chēng）为二次硬（yìng）化（huà）。回火要（yào）求（qiú）：用途不（bú）同（tóng）的工件应在不同（tóng）温度下回火，以（yǐ）满（mǎn）足使（shǐ）用中的要求。 ① 刀（dāo）具、轴承、渗碳淬火零（líng）件、表（biǎo）面淬火零件通常（cháng）在250℃以（yǐ）下进行低温回火。低温回火后（hòu）硬度变化不大，内应力减小（xiǎo），韧性稍有提高。 ② 弹簧在350～500℃下中温回火，可（kě）获（huò）得较高的弹性和必要的韧性。 ③ 中碳结构钢（gāng）制（zhì）作（zuò）的零件通常在500～600℃进行高温回火，以获（huò）得（dé）适宜的强（qiáng）度（dù）与韧（rèn）性的良好配合。 淬（cuì）火加（jiā）高温（wēn）回火的热处理工（gōng）艺总称为调质。 钢在300℃左（zuǒ）右回火时，常使（shǐ）其脆（cuì）性增大，这种现象（xiàng）称为***类（lèi）回火脆性。一般不应在这个温度区间回火。某些中碳合金结构钢在高温回火后，如果缓慢冷至室（shì）温，也易于变脆。这种现（xiàn）象称（chēng）为第二类回火脆性（xìng）。在钢中（zhōng）加入钼，或回火时在油或水中（zhōng）冷却，都可以防止第二类回火脆性。将第二类回火脆性的（de）钢重新（xīn）加热（rè）至原来的回火（huǒ）温度，便可以消除（chú）这（zhè）种脆性。一（yī）.钢（gāng）的退（tuì）火 概念：将钢加热、保温（wēn）后缓慢冷却，以（yǐ）获得接（jiē）近平（píng）衡组织（zhī）的工艺过程。 1、完（wán）全退火 工艺：加热Ac3以上30-50℃→保温（wēn）→随炉冷到500度以下→空冷室（shì）温。 目的：细化晶粒，均（jun1）匀（yún）组织（zhī） ，提高塑韧性，消除内（nèi）应力，便于机械加工。 2、等温退火 工艺（yì）：加热Ac3以（yǐ）上→保温→快冷至珠光体（tǐ）转变温（wēn）度→等温停留→转变为P→出（chū）炉（lú）空冷; 目的：同上。但（dàn）时间短，易（yì）控制，脱氧、脱碳小。(适（shì）用于过冷A比较（jiào）稳定的合金钢及大型碳钢件)。 3、球化退火 概（gài）念：是使钢中的渗碳体球（qiú）化的工艺过（guò）程。 对象（xiàng）：共析钢和过共析钢 工（gōng）艺： (1)等温球化退火加热Ac1以上20-30度（dù）→保（bǎo）温→迅速冷却到Ar1以下20度→等温→随炉冷至600度左右→出炉空冷。 (2)普通球化（huà）退火加热Ac1以上20-30度→保温（wēn）→极缓慢冷却至600度左右→出炉空冷（lěng）。(周期长，效率低，不适（shì）用)。 目的：降低硬度（dù）、提（tí）高塑韧性，便（biàn）于切削加工。 机理：使片状（zhuàng）或网状渗（shèn）碳体（tǐ）变成颗粒状(球状) 说明：退（tuì）火加热时，组织没有（yǒu）完全A化，所以又称不完（wán）全退火。 4、去应力（lì）退火 工艺（yì）：加热（rè）到Ac1以下某一温度(500-650度)→保温→缓（huǎn）冷至室温。 目的：消除铸件、锻件、焊接件（jiàn）等的残余内（nèi）应力，稳（wěn）定（dìng）工件尺寸。二（èr）.钢的（de）回火（huǒ） 工艺：将淬火后的钢（gāng）重新加（jiā）热到A1以下某（mǒu）一温（wēn）度保温，然后冷却（què）(一般空冷)至室温。 目（mù）的：消除淬火产生的（de）内应力，稳定工件尺寸，降低脆性，改善切削加工性能。 力（lì）学性能：随着回火温（wēn）度的升高，硬度、强（qiáng）度下（xià）降，塑性韧性升高。 1、低（dī）温回（huí）火（huǒ）：150-250℃ ，M回，减（jiǎn）少内（nèi）应力和脆性，提高（gāo）塑韧性，有较高（gāo）的硬度和耐磨性。用（yòng）于制作量具（jù）、刀具和滚动（dòng）轴承等。 2、中温回火（huǒ）：350-500℃ ，T回，具有较高的弹性，有一定的塑性（xìng）和硬度。用于制作弹簧（huáng）、锻模等。 3、高温（wēn）回火：500-650℃ ，S回，具有（yǒu）良好的综合力（lì）学性（xìng）能。用于制作（zuò）齿轮、曲（qǔ）轴等。
+查看全文15 2019-10
花（huā）好（hǎo）月圆（yuán）日，中秋佳节来！ 为迎接中秋佳节（jiē）的到来， 2019年9月11日， 洛阳云开和顺祥为（wéi）全体员工发放 中秋节（jiē）礼品！！！ 洛阳云开和顺祥机械有（yǒu）限公司 也提前预祝大（dà）家 幸福、团圆、健康、顺利！ 并祝中秋节（jiē）快乐！！ 一（yī）大波（bō）中秋节礼品， 光堆在一（yī）起就十分可（kě）观（guān）了！ 快来看（kàn）看 中秋礼品四件套： 月饼（bǐng）——中秋（qiū）必不可少； 凉茶——抓住夏（xià）天的尾巴； 小米——滋补身体佳品； 食用油——生（shēng）活必需品。 洛阳云开和顺祥全体员（yuán）工（gōng） 分批（pī）领取中秋节礼物， 那场景就像是过年一（yī）样热闹！ 收（shōu）到礼品的那一刻， 脸上是藏（cáng）不住的笑（xiào）容， 甭提多（duō）高兴（xìng）了！ 洛阳云开和顺祥员工（gōng）福利就是好（hǎo）！ 这话说出了云开和顺祥人（rén）的心声！ 公司尤（yóu）其注重员工的（de）切（qiē）身利益， 从管理层做起， 学习6S现场管理、阿米巴经营理念（niàn）， 关心（xīn）员工健康和安全， 保障员（yuán）工福利和待遇（yù）， 为员工（gōng）创造良好的工作环境（jìng）。
+查看全文（wén）12 2019-09
2019年9月3日（rì）， 美国专家莅（lì）临 洛（luò）阳云开和顺祥机（jī）械有限公司 进行参观、考察、指（zhǐ）导！ 在洛（luò）阳（yáng）云开和顺祥领导（dǎo）引（yǐn）领（lǐng）下（xià）， 美（měi）国（guó）专家先后参观机加工车间、铸（zhù）造（zào）车间和模具车间（jiān）， 认真询（xún）问了解我厂设备（bèi）、技（jì）术（shù）、人才等（děng）情况（kuàng）， 为进一步来厂指导工作做准备。 美国专家（jiā）与我（wǒ）厂领导沟通交流美国（guó）工厂生产流程经验技术。 洛阳云开和顺祥机械有限（xiàn）公司 拥（yōng）有万吨产能的（de）V法铸造生（shēng）产线 和千吨（dūn）树脂砂、覆膜砂生产线铸造、 热处理、机（jī）械（xiè）加工和铆焊中心。 公司（sī）不断学习先进管理方法， 先（xiān）后引进6S现场管理、 组（zǔ）织学习阿米巴经营（yíng）模式， 提升管理团队管理水平。 美（měi）国专家来（lái）访参观考察并（bìng）指导工作， 对于（yú）洛阳云开和顺祥今后的发展， 对于提升公司产（chǎn）品（pǐn）质（zhì）量、技术水（shuǐ）平（píng）等 都具有十分重（chóng）要的（de）意义和价值！
+查看全文03 2019-09
2019年8月6日（rì），中国（guó）煤炭（tàn）工业协会发布了2019中国（guó）煤炭（tàn）企（qǐ）业50强和煤炭产量50强。在煤炭（tàn）企业50强中， 国家能（néng）源投资集团、 山东能源集团（tuán）、 陕西煤业（yè）化工集团 分别位（wèi）列前三名。在煤（méi）炭产量50强中， 国家能源投资集（jí）团（tuán）、 中国中媒（méi）能源（yuán）集团、 兖矿集团有限（xiàn）公司（sī） 分别位列（liè）前三名。
+查看全文20 2019-08
8月2日上午，由陕煤集团西安重（chóng）装西（xī）安煤矿（kuàng）机械有限公司和国家能源集团（tuán）神东煤（méi）炭集团公司联（lián）合研制自主知识产（chǎn）权8.8米（mǐ）超大采高智能（néng）化采煤机出厂评议会暨发（fā）布会在（zài）西煤机公司召（zhào）开。 会上，中国（guó）煤炭工（gōng）业协会组（zǔ）织的专（zhuān）家评议（yì）委（wěi）员会听取了项目组（zǔ）技术汇报，审查了相关技（jì）术文件。经过与会专家委员质（zhì）疑、答辩和讨论，一致认为，西煤机公（gōng）司自主研发的世（shì）界首台8.8米超大（dà）采高智能化采煤机（jī）属国内首创，可（kě）满足8.8米大采高工作面开采（cǎi）需求（qiú），同意通过出厂评议，进行井下工业性试验。专（zhuān）家评议委员会宣读了世界首台自主研发8.8米（mǐ）超大采高智能化采煤机（jī）出厂评议意见：该项目（mù）针对超大采（cǎi）高采煤（méi）机的（de）可靠性、智能化等关键技术（shù）进行了深入研（yán）究，自（zì）主研发了世界首台8.8米超（chāo）大采高智能化采煤机，装（zhuāng）机（jī）功率达到3030KW，具有记忆截割、自动（dòng）调高、三维定（dìng）位、工作面导航、远程（chéng）监控（kòng）等功（gōng）能，提高了采（cǎi）煤机（jī）的智能化水平。世界首台自主研发8.8米超大采高智能化（huà）采煤机”的成功研（yán）制（zhì），是西煤（méi）机公司（sī）采煤（méi）机技（jì）术创新的重大突破（pò），对于（yú）国内（nèi）采掘装备行业具有重要的指导意义（yì）和经验支撑。这（zhè）项技（jì）术革新突破（pò）了国内超大采高（gāo）采煤机整机研制（zhì）的（de）技术难点，实现了特厚煤层（céng）高产***开采，对提（tí）升我国煤炭装备制造（zào）的核心竞争力（lì）具有重要（yào）推动作（zuò）用。中国煤炭工业（yè）协会（huì）副会长强调，新（xīn）时代发（fā）展的核心要义是高质量发展。面对（duì）新一轮科技***、产（chǎn）业变革以（yǐ）及（jí）信（xìn）息（xī）化、数（shù）字化（huà）发展（zhǎn）浪潮和未来智（zhì）能化（huà）发展趋势，他要求广大煤（méi）炭科技工作人员，要立足于世界科技***的变化趋势，深刻理（lǐ）解“发展（zhǎn）是***要（yào）务，人才是***资源（yuán），创新是***动力”的科学内（nèi）涵（hán）和“把科技发展主动权牢牢掌（zhǎng）握在自己手里”的重大意义，聚（jù）焦（jiāo）煤矿智（zhì）能化关键难题，加快构（gòu）建煤矿智（zhì）能（néng）化技术体系，补齐（qí）高精度传感器、快速通信、基础软件等短板（bǎn），勇（yǒng）闯（chuǎng）煤矿智能化的（de）“无（wú）人区”，保持定（dìng）力（lì），把（bǎ）握主动，以煤炭安全绿色智能化开采和清洁***低碳化利用为主攻方向（xiàng），加强基础理论（lùn）研究，攻关核心关键技术，以优异的科技创新成绩（jì）向新中国（guó）成（chéng）立70周年（nián）献礼（lǐ）。
+查看全文10 2019-08